Marcos BlueNote

Dieser Baubericht soll all denen Mut machen, die wie ich ohne eine Werkstatt, nur mit dem typischen Baumarkt-Werkzeug, aber einer toleranten Frau im Rücken ein Paar Standboxen herstellen wollen, die sich auch ins Wohnzimmer trauen können.

Vorgeschichte:

Vor ca. 6 Jahren machte mich ein Freund darauf aufmerksam, dass man Lautsprecher nicht nur in einem Elektronikfachmarkt kaufen, sondern auch selbst bauen kann. Durch dessen Erfahrungen inspiriert schickte mich Google durch die einschlägigen Internet-Portale der Anbieter von Lautsprecherbausätzen. Begonnen hat dann alles mit dem Bau zweier „Jericho“-Hörner, wodurch ich erste Erfahrungen sammelte. Vier Jahre später musste nun etwas Neues her, nicht zuletzt, um die eckigen Kisten gegen etwas mit mehr Chic zu ersetzen.

Die Suche nach den adäquaten Bausätzen zog sich zwei Jahre hin, da das Richtige einfach nicht zu finden war. Als ich dann mehr zufällig die „BlueNote“ im „acoustic-design-magazin“ von Udo entdeckte, war die Entscheidung gefallen.

Der Lautsprecher-Rohbau

Die 25mm-MDF-Platten kaufte ich großzügig bemessen, da ich mir noch nicht sicher war, ob es eine Form mit ovalem Querschnitt oder eine nach hinten geneigte Quaderform werden sollte. (B&W oder Avalon) Letztlich entschied ich mich dann für die Oval-Form. Nun ist es nicht gerade eine der leichtesten Aufgaben, eine 25mm starke MDF-Platte derart zu verbiegen, dass sich Standboxen mit ovalem Querschnitt ergeben würden.
So wuchs in mir die Idee, die Platten, die mal als Seiten- und Rückwände gedacht waren in ca. 4 cm breite Leisten zu zersägen, welche später um ein Gerüst aus inneren Stabilisatoren herum geklebt würden, um somit eine prinzipiell ovale Form herzustellen. Da der Kurvenradius einer Ellipse zu den Spitzen hin recht eng wird, verwendete ich dort ca. 2 cm breite MDF-Leisten.
In einem CAD-Programm konstruierte ich die innere Form der Box im Querschnitt, und kopierte den Ausdruck auf zwei später zusammenzuklebende A3-Seiten so groß, dass sich die von mir gewünschten Abmessungen mit den entsprechenden Volumina-Vorgaben aus dem Originalbausatz ergaben. Diese großkopierten und zusammengeklebten A3-Blätter wurden nun auf eine MDF-Platte geklebt. Mit einer Stichsäge konnten dann sowohl die Außenkontur als auch die Durchbrüche der 8 insgesamt verwendeten Stabilisatoren erstellt werden, von denen jeweils zwei als Deckel und Boden dienten. Alle Stabilisatoren der beiden Boxen (oder Klodeckel, wie sie meine Frau nannte) wurden nun bestpassend übereinandergelegt und mit Schraubzwingen zusammengehalten. Dann wurde erstmalig der Bandschleifer mit aufgelegter Straßenpflasterkörnung bemüht, wodurch die äußere Form der Stabilisatoren egalisiert wurde. Dieser Schritt ist immens wichtig, da von der Egalität der Stabilisatoren später abhängen wird, ob die äußere Form der Lautsprecher abwickelbar ist, was wiederum für das eventuelle Furnieren von großer Bedeutung ist.

Innengerüst und MT-Trenner

zurechtgesägte 4cm-Leisten innere Schallwand mit Stabilisatoren

Da ich die Stabilisatoren nun aber nicht in die Luft hängen konnte, klebte ich sie auf eine innere Schallwand, auf welche später die separat zu lackierende äußere Schallwand aufgebracht werden sollte. Auf diese Weise entstand das innere Gerippe der Box. Nun wurde, beginnend bei der inneren Schallwand, Leiste für Leiste mit Montagekleber um die Stabilisatoren herumgeklebt. Hierbei muss besonders darauf geachtet werden, dass der Kleber tief in die sich V-förmig öffnenden Spalten zwischen den einzelnen Leisten gedrückt wird. Außerdem muss unbedingt dafür gesorgt werden, dass sich auf den Leisten kein Sägestaub mehr befindet, da man sonst später aus einigen Lücken den ausgehärteten Kleber mühelos mit bloßen Fingern wieder herausziehen kann.

Badezimmer mit SchleifstaubRohbau Detail grob geschliffenDer so entstandene Boxenrohbau beinhaltet allerdings noch den Schönheitsfehler, dass der Querschnitt keine Ellipse sondern genaugenommen einen Polygonzug darstellt, da vorwiegend 4cm breite MDF-Leisten verwendet wurden. Diese Bauweise hat zwar den Nachteil, dass nun wieder der Bandschleifer sowie die eigene Physis herhalten müssen, aber auch den Vorteil, dass sich 4cm breite MDF-Leisten jeder selbst herstellen kann. (Das geht übrigens auch mit einer Handkreissäge und viel Geduld). Die Boxen wurden also auf 2 Böcke gewuchtet und mit dem Bandschleifer alles weggeschliffen, was nicht nach einer perfekten Ellipse aussah. Ich musste dies in Ermangelung einer Werkstatt im leergeräumten Badezimmer tun, was vergleichsweise „einfach“ wieder sauber zu bekommen ist. Wem die Frau dann noch nicht weggelaufen ist, der sollte sich nicht mehr nach einer anderen umsehen. Nachträglich wurden noch einige Verstrebungen zur Beruhigung der Boxenwände eingeklebt.


Das Furnieren

der grob geschliffene RohbauNachdem die Boxen geschliffen waren, konnte es nun daran gehen, sie wohnzimmertauglich zu machen. Also lackieren oder furnieren. Da meine ersten Lautsprecher lackiert waren und ich schon damals feststellen musste, dass es nicht so einfach ist, wie es sich anhört, sollten diese nun furniert werden. Das Furnier (Padouk) wurde via Internet bei Templin bestellt und schlug mit ca. 50 EUR auch nicht höher zu Buche, als es mehrere Lackschichten getan hätten.
Dem Furnieren der Lautsprecher ging ein selbst auferlegter autodidaktischer Furnierkurs voraus, in welchem ich angefangen von simplen Brettern bis hin zu schiefwinkeligen Eckkombinationen ca. zwei der bestellten 130cm × 40cm großen Furnierblätter „verschwendete“. Ich kann aber nur jedem, der vorher noch nicht furniert hat, dringlichst dazu raten, diese ca. 20 Euro für Furnier und Kleber zu vergeuden, da es sich bei den späteren Lautsprechern als sehr günstiges Schulgeld erweisen wird. Zu lernen gilt es, den richtigen Kleber zu finden, das Furnier korrekt anzusetzen, die überstehenden Reste im korrekten Umgang mit dem Cuttermesser grob wegzuschneiden, die Kanten, an denen zwei Flächen aufeinander stoßen von Hand zu schleifen, und nicht zuletzt ist ein möglichst unsichtbarer Übergang zweier aneinander stoßender Furnierblätter hinzubekommen. Die so erstellten Testbretter sind zudem später noch gut zum Ausprobieren des gewünschten Finish zu verwenden – also alles schön im Arbeitszimmer lagern und gegebenenfalls beide Ohren öffnen – der WAF geht zuweilen gegen Null.

Beim Furnieren ist man, will man das Furnier nicht anschrauben, in der Regel gezwungen, sich zwischen der Holzleim- und der Kontaktklebermethode zu entscheiden. Da ich es nie richtig hinbekommen habe, die mit Holzleim bestrichenen vorgetrockneten Furnierblätter mit dem Bügeleisen so aufzukleben, dass sie sich nicht zusammenzogen und da es schon bei ebenen, ca. 30 × 30 cm großen Flächen nie gelang, keine Stellen ausfindig zu machen, an denen das Furnier offensichtlich nicht klebte, entschied ich mich für die Kontaktklebermethode, die allerdings den Nachteil hat: Was einmal angedrückt ist, sitzt. Diese Methode hat deshalb auch den Pferdefuß, dass man unbedingt dafür sorgen muss, dass das Furnier an einer Stelle beginnend cm für cm angedrückt werden kann und nicht aus Versehen schon am Anfang und am Ende der zu beklebenden Fläche Kontakt zur Box hat. Dieses Problem gestaltet sich bei runden Flächen umso schwieriger und wurde von mir mit Hilfe vorher in die Box eingeschlagener Nägel gelöst.

Nagel und Furnierblatt

geschliffener Rohbau mit eingeschlagenen Nägeln 2 gespiegelte Furnierblätter

Zuerst werden immer zwei der 130 cm × 40 cm großen und sauber beschnittenen Furnierblätter gespiegelt aneinander gelegt und mit breitem Malerband der Stoß überklebt. Auf das Malerband wird dann als 2. Schicht Aluminiumklebeband geklebt, was den Vorteil hat, relativ undehnbar zu sein. Da das Aluminiumklebeband aber extrem gut haftet, würde ich es nicht direkt auf´s Furnier kleben. (Wer das Glück hat, gleich ausreichend breite Furnierblätter zu bekommen, kann sich das natürlich sparen)
Nun wird im Accord eine „Halbrund-Seite“ des Lautsprechers sowie eine der oben beschriebenen Doppelfurnierblätter mit Pattex Compact und einem feinen Zahnspachtel eingestrichen. Man sollte unbedingt einen breiten Zahnspachtel in derselben Zahnung kaufen, wie sie der zum Kleber mitgelieferte aufweist, da man sonst mit der Ablüftzeit des Klebers (ca. 15 min.) nicht hinkommt.
Jetzt werden in großzügigen Abständen (30 – 40 cm) ca. 5 cm lange Nägel leicht in die mit Kleber beschmierte Seitenwand des Lautsprechers eingeschlagen, damit das später anzulegende Furnierblatt nicht an Stellen gegen die Box schlägt, an denen es noch nicht kleben soll. Nun wird, an der inneren Schallwand beginnend, mit einer Hartgummiwalze das Furnier an den Lautsprecher gepresst. Kommt man in die Nähe eines Nagels, wird dieser mit einer Zange unter dem Furnier vorsichtig herausgezogen und das Furnier wieder ein Stück weiter angepresst. (Deshalb die Nägel nur leicht einschlagen. Außerdem sollten die Nägel möglichst dünn sein, damit sich nach dem Herausziehen keine Krater unter dem Furnier bilden).
Das Furnier wird grundsätzlich immer sternförmig nach außen angedrückt. Das Furnierblatt der ersten Boxenhälfte wird vorher so bemessen, dass es auf der Hinterseite ziemlich genau in der Mitte endet. Bei der zweiten Boxenhälfte wird es dagegen so bemessen, dass es auf der Hinterseite ca. 1 cm über die erste Hälfte überlappt. Das überlappende Stück wird dann mit dem Bandschleifer oder von Hand weggeschliffen.
Ich wäre bei der Furniererei übrigens vorsichtig, die Idee zu verwirklichen, alle vier Furnierblätter einer Box mit Malerband zu einem großen Stück zusammenzukleben, um dieses eine Furnierblatt von hinten über beide Seiten der Box nach vorne anzudrücken. Ich wage zu bezweifeln, dass es gelingt, die äußere Form der Lautsprecher mit dem Bandschleifer so zu schleifen, dass sich eine perfekt abwickelbare Oberfläche ergibt. Anderenfalls wären nämlich Risse oder Beulen im Furnier unausweichlich. Außerdem sollte man sich die Arbeit auch nicht in der Form erleichtern, dass man das Furnier auf dem Deckel ungespiegelt als ein Stück aufklebt, wenn es denn breit genug ist. Das wäre bei mir der Fall gewesen, sieht allerdings sehr beschränkt aus, da sich innerhalb eines gewachsenen Furnierblattes sicher keine Symmetrie ergeben wird.

Box furniert und geschliffen1Boxen furniert nach 2. Beizanstrich

furnierte und geschliffene Box nach zwei Beizaufträgen

Das Finish des Furniers

WasserbeizegemischDie Endbehandlung von Furnier kann, wenn man will, recht einfach und unkompliziert sein. Wenn man nicht will, probiert man etliche Tinkturen auf den zwischengelagerten Probebrettern aus und sucht sich das zufriedenstellendste Ergebnis heraus. In meinem Fall ist es ein Acryl-Klarlack geworden, dem ich ca. 20% Wasserbeize „Mahagoni“ beigemischt habe. Man traut sich zwar anfangs nicht so recht, diesen rosafarbenen Brei auf das schöne Furnier zu schmieren, aber schon das Probebrett zeigte nach der Trocknungsphase, dass die Maserung sehr schön durchkommt. Wiederholt man den Anstrich ca. 5 mal, dann sollten die Lautsprecher eine Oberfläche bekommen, die der meinen recht ähnlich ist. Ich würde aber davon abraten, gleich mehr Beize in den Klarlack zu geben, da man auf diese Weise nicht so gut zwischen einzelnen Farbnuancen wählen kann. Der Glanzlack kann natürlich auch gegen Mattlack getauscht werden.

Die Schallwände

Die Schallwände wurden aus zwei 25 mm starken MDF-Platten gefertigt, welche mit Ponal, zwei Andrückbrettern und Schraubzwingen zusammengeleimt wurden. Die sichtbaren Fasen wurden mit einem Bandschleifer und 40-er Schleifband freihand erstellt, was erstaunlich gut geht. Das Einfräsen der Chassisvertiefungen mit der Oberfräse, einem selbstgebauten Fräszirkel und einer selbstgebauten Schablone für den ER4 ist schon hinreichend oft erläutert worden und ist hier auch nicht anders geschehen.

Schablone ER4Ein mir sinnvoll erscheinender Tip wäre nur noch der, dass es einem das spätere Fräsen der ER4-Versenkung erleichtert, wenn man die Schablone so baut, dass zu einer Seite hin 2 gegenüberliegende Quadratseiten auf die 2-3 fache Originallänge verlängert werden. Das hat den Vorteil, dass man die Schablone vor dem Fräsen mit Schraubzwingen auf der Schallwand befestigen kann. Außerdem gestaltet sich das Ausrichten mit den langen Schenkeln einfacher, schließlich soll der ER4 ja später möglichst gerade auf der Schallwand sitzen. Außerdem würde ich immer erst die Vertiefungen einfräsen, bevor Fasen oder Rundungen an die Schallwand angebracht werden, da die Wahrscheinlichkeit, beim Fräsen etwas zu versauen deutlich höher ist, als beim Schleifen.

Beim Finish der Schallwände habe ich mich für eine Hochglanzlackierung in schwarz entschieden. Die ist allerdings, wenn man sich nicht in eine Autolackiererei begeben möchte, recht zeit- und geldaufwändig. Da ich aber an meinen Lautsprechern alles selbst machen wollte, kam dieser Weg für mich nicht in Frage. Die Lackoberfläche ist mit Hobby-Lack aus der Spray-Dose entstanden. Hierbei kann einem die sorgfältige Vorbehandlung der MDF-Oberfläche allerdings einige Sprühvorgänge ersparen. Zunächst werden die Schallwände mit 240er Schleifpapier und einem Schwingschleifer geschliffen. Dann werden sie komplett unter fließendem Wasser abgespült und 1-2 Tage getrocknet. Dieses Spiel wiederholt man 3-4 mal, wodurch sich eine ziemlich glatte Ausgangsoberfläche ergibt. Nach dem letzten Schliff mit 400-er Körnung wird dann der erste Sprühvorgang vollzogen – hierbei kann man am lebenden Objekt probieren, da man mindestens 8 – 10 mal lackieren muss, um annähernd eine Hochglanzoberfläche zu erhalten. Zwischen den einzelnen Lackiervorgängen wird beginnend bei 240er Schleifpapier bis hin zur 1000er Körnung mit einem Schwingschleifer zwischengeschliffen.

Der Sockel

Da es nicht meinem Schönheitsideal entsprach, die Öffnung des Bassreflex-Kanals wie im Originalbauvorschlag auf die Schallwand zu legen, verbannte ich sie kurzerhand auf die Unterseite der Box. Um den Fußboden aber nicht zum Dröhnen zu bringen und um außerdem eine genügend große Schallaustrittsöffnung zu erzeugen, sollten die Lautsprecher auf Sockeln und Stelzen stehen.

Der Sockel besteht aus drei übereinander geklebten 19mm starken MDF-Platten. Die zur Abstandshaltung dienenden Zwischenstücke messen 30mm im Durchmesser und sind in jedem Baumarkt in der Abteilung Tischbeine in schwarz, weiß und silbergrau zu haben. An einer Seite dieser „Tischbeine“ ist eine ca. 6×6 cm große Abschlussplatte befestigt.

Zuerst werden zwei der drei Platten eines Sockels mit Holzleim zusammengeleimt und nach angemessener Trocknungszeit mit einem Forstner-Bohrer entsprechender Größe an den vorher auszumessenden Positionen Löcher durch diese Doppelplatte gebohrt. Nun wird auf der Seite, auf der später die dritte Sockelplatte gegengeklebt wird, ein ca. 4-5 mm tiefe quadratische Vertiefung der Größe 10 × 10 cm eingefräst, in welcher später die Abschlussplatten der „Tischbeine“ verschwinden, so dass die Rohrenden nach oben herausstechen. Diese Ausfräsung kann freihand erfolgen, da später die dritte Sockelplatte gegengeleimt wird. Deshalb muss es einem auch nicht peinlich sein, wenn das Quadrat eher die Kontur einer Kartoffel aufweist – Hauptsache die Abschlussplatten passen rein.

Nach dem Verleimen der dritten Sockelplatte kann nun wieder geschliffen und lackiert werden. Ich habe hierbei Mattlack schwarz mit einem Spritzer weiß vermischt, so dass sich grundsätzlich zwar ein Schwarz – aber eben ein helleres Schwarz, das eher an einen Steinsockel erinnern soll, einstellte. Wem es finanziell egal ist, der kann sich auch gleich Sockel aus Stein anfertigen lassen – dann müsste allerdings noch mal gründlich über die „Tischbein“-Variante nachgedacht werden. Unter den Sockel wurde einfach eine Fußmatte mit dem Filz nach unten zeigend geklebt, um den 70 Kg schweren Lautsprecher +15Kg Sockel später in Position rücken zu können.

 

Sockel

Die Montage

Zuletzt werden die Schallwände an die fertigen Lautsprecher geklebt oder durch die Chassisöffnungen hindurch von innen verschraubt, was den Vorteil hat, dass man den Lautsprecher durch Austauschen der Schallwand recht fix umbauen könnte. Dort, wo man von innen nicht herankommt, etwa beim ER4, kann man auch von außen schrauben, bevor man den ER4 einsetzt. Zum Verschrauben von innen ist unbedingt zur Verwendung von TORX-Edelstahl-Schrauben zu raten, deren Länge vorher sorgfältig auszumessen ist. Eine einfache Kreuz-Schraube dürfte beim blinden Anziehen von innen schnell „vergriesgnaddeln“. Edelstahl sollte es sein, damit man beim Festziehen nicht Gefahr läuft, den Kopf abzubrechen.

FrequenzweicheDie Frequenzweiche habe ich auf 10 mm dicken MDF-Platten aufgebaut, indem ich die Pins der Bauelemente durch die Platten durchgesteckt habe. Die Verdrahtung geschieht dann sauber auf der Rückseite der Platte. Dieser Aufbau bereitete mir von Berufswegen keine Probleme, ist aber für ungeübte Elektrotechnikmenschen nicht zu empfehlen, da man auf der Rückseite quasi blind und spiegelverkehrt arbeiten muss. Nun noch fix die Weiche in die Box, Chassis einschrauben, Kabel anknoten und dann ging´s los.

Das Hören

BlueNote1Ich bin gerade versucht, die drei anderen Hörberichte hier einfach rein zu kopieren, denn etwas wirklich Neues kann ich wohl auch nicht schreiben – aber eine andere Musikauswahl kann ich treffen.
Was das Auflösungsvermögen, die Feinzeichnung sowie die Ortbarkeit der agierenden Darsteller angeht, kann ich, soweit meine Ohren das zulassen, nur allen folgen, die zu dieser Box nur Gutes geschrieben haben. Da eine selbstgebaute Box proportional zum Erbauungsaufwand allerdings auch an Klangqualität gewinnt, kann man nie so recht sicher sein, wieviel man sich in die Tasche lügt. Weil ich vorher zwei Hörner an meiner im unteren Mittelfeld angesiedelten Denon-Anlage betrieb, fiel mir nach der Umstellung auf die BlueNote natürlich erstmal der abgrundtiefe Bass auf, der trotzdem im Vergleich zu meinen Hörnern auch an Präzision nichts eingebüßt hat. Hört man beispielsweise die „Jazz Variants“ der O-Zone Percussion Group, stellt sich Begeisterung pur ein. Was im Vergleich zu den Hörnern außerdem „fehlte“, sind extrem störende Amplitudenüberhöhungen im Bassbereich um 100Hz, die ich vorher immer dem Raum zugeschoben hatte. Pink Floyds „The Wall“ überzeugte mich in Sachen Dynamik. Ein kleines AHA-Erlebnis hatte ich bei Livingston Taylors „Grandma´s Hands“. Wenn man hier genau hinhört, ist ein rhythmisches Fußstapfen zu vernehmen, was mir vorher nicht bekannt war. Diverse Rilke-Postulate meißelten die Stimmen dermaßen realitätsnah an eine Stelle zwischen die Lautsprecher, dass es einem unangenehm ist, wenn das Wohnzimmer nicht in einem besucherfreundlich aufgeräumten Zustand ist.

BlueNote2
Da ich durch Lieferschwierigkeiten bei Eton gute zwei Monate auf die Basslautsprecher warten musste, Udo mir aber freundlicherweise den Rest schon vorab schickte, konnte ich die BlueNotes bis auf die Bässe schon fertig bauen und die Mittelhochtoneinheit geschätzte 200 Stunden mit einem Rauschen befeuern. Von einer hin und wieder in Foren bemerkten anfänglichen Schärfe im ER4 konnte ich deshalb nichts hören. Das mag an der Einspielzeit liegen oder daran, dass ich es sowieso nicht gehört hätte. Alles in allem klingen die BlueNotes für meine Ohren als Gesamtkunstwerk überzeugend und wie aus einem Guss. Folgende Hörversuche werden zeigen, ob ich meiner CD-Sammlung noch mehr nie gehörte Töne entlocken kann.

Abschließend habe ich mal grob die von mir verwendeten Werkzeuge und Materialien zusammen geschrieben, um zu zeigen, dass man auch ohne CNC-Fräse, Autolackiererei, Teilchenbeschleuniger oder was man sonst noch so im Haushalt hat, ein Paar Boxen bauen kann. Die Elektro-Werkzeuge haben übrigens in keinem Fall mehr als 30,- Euro gekostet – es muss also auch kein Profi-Werkzeug sein.

elektrische Maschinen
———————
– Bandschleifer
– Schwingschleifer
– Bohrmaschine
– Oberfräse
– Handkreissäge
– Stichsäge
– Heißklebepistole
– Lötkolben

Handwerkzeuge
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– allgemeines Kleinwerkzeug (Schraubenzieher, Cuttermesser, Spachtel, Pinsel, Bohrer, Andruckrolle etc.)
– Forstnerbohrer
– 2 große Schraubzwingen (Spannweite ca. 40 cm)
– 3 kleine Schraubzwingen (Spannweite ca. 10 cm)
– 2 Auflageböcke
– Ohrenschützer !!!

Verbrauchsmaterial
——————
– MDF 25mm / 19mm
– Schleifbänder für Bandschleifer (60)
– Schleifpapier für Schwingschleifer (40, 120, 240, 400)
– Montagekleber
– Holzleim
– Kontaktkleber
– Acrylfarbe
– Acryl-Mattlack
– Acryl-Glanzlack
– Kunstharzlack aus der Spraydose (schwarz Hochglanz)
– Kunstharzlack (farblos Hochglanz)
– Wasserbeize
– Spachtelmasse
(Falls ich etwas vergessen habe, kann es sich nur um Kleinkram handeln)

Gruß Marko

Die Bluenote wurde durch die Linie 53 ersetzt.

Zur Linie 53 im Online-Shop

 

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michael gebel

Allerhöchsten Respekt zu deinem Projekt. Wunderschöne Oberfläche.
dazu meine frage,wievielte Dosen Lack hast du für furnierten Seiten gebraucht.
Beeindruckend inspirierte grüsse aus mg