Marens Little Princess

Es muss so im November 2011 gewesen sein, als ich eigentlich auf der Suche nach einer Bezugsquelle für Audio-Kondensatoren war, um dem DAC meines Netzwerkplayers ein wenig Klangtuning angedeihen zu lassen. Dabei stieß ich irgendwo auf einen Foreneintrag, in dem es hieß “…und dann gibt‘s natürlich noch den Udo in Bochum…” – Bochum? Das sind nur 30km von meinem Zuhause, also habe ich mal schnell seine Website aufgerufen. Was ich dort fand, hat mich dann tatsächlich das komplette Wochenende beschäftigt. Ich blätterte mich durch etliche Magazinartikel und den Onlineshop und studierte zahlreiche Bauberichte.

Als passionierte Heimwerkerin  und erklärte Liebhaberin von Technik, übten all die schönen Texte und noch viel mehr die Bilder eine enorme Faszination auf mich aus.

Bis zu diesem Tag hörte ich Musik seit vielen Jahren über ein Paar DUAL Fertigboxen aus den späten Sechzigern des letzten Jahrhunderts, befeuert von einem Tandberg Receiver aus den Siebzigern, den ich defekt im Alter von 14 oder 15 von einem Bekannten geschenkt bekommen und selbst repariert hatte. An diesem Gerät hing mein Herz daher ganz besonders, logisch also, dass es auch heute die Prinzessinnen hätte antreiben dürfen. Leider hat ihn während des Schreibens dieses Berichtes erneut das zeitliche gesegnet und ich werde mich nach einem würdigen Nachfolger umsehen müssen.

Mit dem Klang der geschlossenen DUAL 2-Wege-Boxen war ich nicht grundsätzlich unzufrieden, jedoch hatte ich im Laufe der letzten Jahre beide Bässe ersetzen müssen, weil sich die Sicken schlichtweg aufgelöst hatten. Laute Techno-Musik in den 90ern hatte dabei neben dem Alter der Chassis eine entscheidende Rolle gespielt. Einer der Ersatz-Bässe stammte dabei aus unbekannter Herkunft, den hatte ein Onkel in seinem Bastelkeller gefunden, den zweiten erwarb ich während meines Studiums „für schmales Geld“ beim blauen C. In mir entstand der Plan, beide Boxen mit neuen, höherwertigen und vor allem gleichen Chassis auszustatten, einfach weil mir mein Technik-Verstand sagte, dass der Zustand bis dato sub-optimal war, auch wenn sich dies meinen ungeübten Ohren ohne Vergleichsmöglichkeit nicht unmittelbar offenbarte.

Ich kontaktierte Udo per Email und er bot mir sofort an, mit den Boxen und dem Verstärker bei ihm vorbeizuschauen, was ich kurze Zeit später auch tat. Um es kurz zu machen, Udo fällte sein Urteil schnell und eindeutig: ein Aufrüsten der DUALs sei aus mir schlüssig erscheinenden Argumenten nicht sinnvoll. Aus zuvor erwähnten Gründen war ich von vorneherein auch einem Boxenneubau gegenüber nicht abgeneigt, auch wenn das bedeuten würde, die Lautsprecher aufzugeben, die mich seit meiner Jugendzeit begleiteten. Nun ja, irgendwann scheiden sich manche Wege eben!

Zuvor war mir die Axis 34 Neo bereits aufgefallen, diese Box wollte ich gerne mal hören, idealerweise an meinem Verstärker und im Vergleich zu den DUALs. Was soll ich sagen, der Abschied fiel auf einmal ganz leicht J Dieser Baubericht bezieht sich aber nicht auf die Axis 34 Neo, sondern auf die Little Princess und das aus einem einfachen Grund: Ich habe nach dem Probehören meiner Favoriten nicht direkt den Laden verlassen. Die individuelle Gemütlichkeit bei Udo und der nette Kreis anderer Selbstbauenthusiasten verleiteten mich dazu, noch bis zu Udos Feierabend zu bleiben und weiteren Hörsessions beizuwohnen. Ein folgenschwerer „Fehler“, den ich aber nicht bereuen sollte! Denn später wurden noch Duetta, SB417 und die zu diesem Zeitpunkt brandneue Little Princess angeschlossen und in letztere verliebte ich mich auf den ersten Ton.

Der Preis schreckte mich zunächst ein wenig ab, lag er doch deutlich über dem, was ich mir als Budget gesetzt hatte. Aber dieser klare, unaufdringliche Klang der Stimmen, der knackige und unverwaschene Bass und dazu das zierliche Gehäuse, ich MUSSTE sie haben!

Ich besuchte Udo noch drei weitere Male, ehe ich Anfang Januar nicht ohne Stolz endlich ein paar schwere Kartons mit nach Hause nahm. Dort angekommen machte ich mich gleich an den Entwurf der Gehäuse. Ich wollte keine eckige Säule, gerundete Seitenwände sollten es sein.  Da ich mit aller Art CAD Software seit jeher auf Kriegsfuß stehe, erstellte ich eine grobe 1:1 Skizze auf einem Blatt Papier. So genau wollte ich das im Voraus auch gar nicht festlegen, das meiste würde sich ohnehin beim Bau ergeben. Das ist im Allgemeinen meine bevorzugte Herangehensweise, auch bei Möbelbauprojekten. Ich maß die maximalen Breiten der Schall- und Rückwand aus und legte die Maße der waagerechten Platten und Seitenwände mit reichlich Übermaß fest. Dann ging es zum Shoppen in den nächsten Baumarkt.

Ich begann mit der Anfertigung eines Urmusters für die waagerechten Platten, in dem ich mit einem Fräszirkel  die Außenkontur  aus einer dicken Multiplex-Platte herausarbeitete. Mit Hilfe eines Bündigfräsers übertrug ich die Form dann auf die formgebenden Rippen aus 12mm Multiplex sowie auf Boden und Deckel aus 18mm MDF.

Anschließend hab ich mit einer Stichsäge die Innenflächen der für die  Rippen vorgesehenen Platten ausgesägt. Durch den runden und nach hintern verlängerten Querschnitt ergab sich ein deutlich vergrößertes Volumen der Box, so dass ich das Trennbrett (auch aus 18mm MDF) zwischen HT/MT und TT-Kammer geschlossen lies und damit den Raum hinter dieser Kammer tot legte. Gleichzeitig ergab dies ein prima Weichenfach. Die Rückwand der HT/MT-Kammer wanderte ein paar Zentimeter nach vorne und glich damit die größere Breite aus. Um mir das rechtwinklige Ausrichten dieser Bretter auf der Schallwand zu erleichtern und die Festigkeit der Leimbindung zu erhöhen, habe ich die Schallwand mit 5mm tiefen Nuten versehen. Das ging recht genau, indem ich einfach beide Schallwände nebeneinander flach auf die Werkbank gespannt und die Führungsschiene meiner Tauchsäge rechtwinklig dazu ausgerichtet habe. Mit einem Adapter ließ sich die Oberfräse samt Nutfräser dann sauber an der Schiene entlang führen. Die Rückwand blieb ohne Nuten, da ich bei nicht exakter Parallelität Verspannungen befürchtete. Nach dem Aushärten des Leims hab ich den Winkel der Tangenten der Rippen an den Übergängen zur Rück- und Schallwand ausgemessen und die Tauchsäge entsprechend gekippt. Einmal mit der Führungsschiene die Seiten entlang gefahren und schon hatten sie eine fluchtende Gehrung.


Es folgte der Arbeitsschritt, der am meisten Geduld erfordern sollte, das Laminieren der Seitenwände. Ich hatte mich dazu entschieden, diese aus je 7 Lagen 3mm Hartfaserplatte aufzubauen. Die erste Idee, die Box auf eine Seite zu legen und die einzelnen Hartfaserplatten von oben aufzulegen stellte sich als ungeeignet heraus. Es gab zu viele Richtungen, in die die Platten verrutschen konnten, was das Einspannen extrem schwierig machte. Mehr Erfolg hatte ich mit der zweiten Technik. Ich habe dazu zwei Dachlatten nebeneinander auf dem Werktisch platziert und die Box mit der Front darauf gelegt. Mit einem mehrere Zentimeter dicken Balken von der Länge der Box auf der Rückseite und zwei großen Schraubzwingen spannte ich sie auf der Werkbank fest. Dann habe ich eine dritte, besonders gerade Dachlatte neben die Box und zwei kleinere, aber lange Schraubzwingen parat gelegt. Die mit Leim versehenen Hartfaserplatten wurden nun mit einer Längsseite auf die Werkbank gestellt und zum Deckel der Box hin bis auf wenige mm Überstand ausgerichtet. Die beiden bereitgelegten Schraubzwingen hakte ich in eine der unter der Box verspannten Latten ein und zog die lose Latte damit gegen die Hartfaserplatte, bis diese fest gegen die vordere Kante gepresst wurde. Anschließend habe ich vier Spanngurte um Werkbank und Box gelegt und Stück für Stück angezogen. Weitere Latten und Leisten in Boxenlängsrichtung ausgerichtet und über die Rundung verteilt, halfen mir dabei, gleichmäßigen Druck auf die Hartfaserplatte auszuüben und sie in den 300mm Radius zu zwingen.  Mit der Zeit wurde ich mutiger (und zunehmend von der Eintönigkeit dieses Arbeitsschrittes genervt), so dass ich einen Versuch mit zwei Platten gleichzeitig gewagt habe. Es stellte sich heraus, dass das auch noch ganz gut funktioniert, von einer dritten Platte würde ich aber absehen. Leider habe ich versäumt, Fotos von diesen Schritten zu machen. Die erste Seitenwand leimte ich direkt auf das Gerippe auf, bei der zweiten verband ich zunächst nur die Hartfaserplatten untereinander. So konnte ich mich anschließend um den Einbau der Weichen, das Ziehen der Kabel und das Auskleiden mit Trittschalldämmung kümmern, bevor die Gehäuse endgültig verschlossen wurden. Dabei hatte ich den Seitenwänden, insbesondere nach vorne und hinten hin, reichlich Übermaß gelassen, das nun rundum bündig gefräst und geschliffen werden wollte. Die unteren Enden ließ ich drei Zentimeter über den Boden überstehen, ich versprach mir eine „luftigere“ Optik davon, wenn unter dem Mittelteil der Box ein Spalt blieb. Je eine 3mm Hartfaserplatte wurde abschließend noch auf Schallwand, Rückwand und Deckel geleimt, so dass sie die Kanten der Seitenwände überdeckten. Dadurch kamen diese Platten auch auf 21mm Stärke und gleichzeitig wurden kleine Spalte an den Kanten der Seitenwände verschlossen, so dass sich deren einzelnen Lagen später nicht durchs Furnier drücken können. Das Fräsen der Chassis-Öffnungen erfolgte in der üblichen Manier mit einem schnell angefertigten Fräszirkel, weshalb ich hier nicht weiter darauf eingehe.

Da die Schallwand der Little Princess mit ihren 6 Elementen ja nicht gerade spärlich bestückt ist, wollte ich zumindest diese nicht furnieren, sondern schwarz lackieren. Eine komplett schwarze Box entspricht aber nicht meinem Geschmack, daher hatte ich für die Seiten und Deckel ein Ulmen-Furnier vorgesehen, von dem ich aus einem älteren Projekt noch einige Quadratmeter übrig hatte. Ich begann zunächst mit der Lackierung, in dem ich zwei Schichten MDF-Grundierung auftrug. Durch das Fräsen und Schleifen der Hartfaserplatten hatte sich eine extrem faserige und alles andere als glatte Oberfläche ergeben, die mit der Grundierung zunächst verschlossen wurde. Nach einem recht groben Zwischenschliff  folgten drei Schichten Spritzspachtel, welcher mit 400er Papier nass geschliffen wurde. Nachdem die Oberfläche auf diese Weise perfekt glatt geworden war, habe ich sie mit seidenmattem Lack auf Kunstharzbasis aus der Dose lackiert. Von einigen, leider unvermeidbaren, aber zum Glück recht kleinen Staubeinschlüssen abgesehen, bin ich sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Furniert habe ich anschließend mit Leim und Bügeleisen, die ca. 10 Zentimeter breiten Furnier-Streifen habe ich dabei erst während das Aufbügelns aneinander gefügt, also Streifen für Streifen aufgebracht. Aber auch diese Methode ist ja generell an anderer Stelle schon ausreichend beschrieben worden. Bei meinen ersten Versuchen mit Furnier in einem anderen Projekt hatte ich Schwierigkeiten mit nicht gerade verlaufenden Kanten des Furniers. Beim Fügen musste ich daher teilweise ordentliche Überlappungen in Kauf nehmen, die zu Verschleifen mühsam und nicht ganz risikolos war. Ich bekam dieses Mal vorher einen Tipp von einem Tischler, der sich sehr bewährt hat und den ich daher hier weitergeben möchte: ich habe zunächst die Furnierblätter für eine Seite ausgewählt und diese dann übereinander gelegt. Etwas Malerkrepp half mir dabei, das Gefüge ein wenig zu bündeln. Dabei habe ich darauf geachtet, die geraderen Kanten übereinander zu legen und so gut wie möglich bündig zu legen. Das sollte den Verschnitt reduzieren. Diesen Stapel habe ich dann zwischen einem ausreichend langen Brett und der Führungsschiene meiner Tauchsäge eingeklemmt, so dass jedes einzelne Furnierblatt mindestens 1-2mm herausstand. Nun musste ich nur noch einmal mit der Säge entlang fahren und bekam perfekt gerade Kanten. Das Furnierpaket wurde umgedreht und mit der zweiten Seite genauso verfahren. Während das Aufbügelns konnte ich somit die Kanten exakt aneinander legen und –drücken, so dass praktisch keine Spalte entstanden sind. Bis heute ist diese Holzoberfläche noch vom Schleifen abgesehen unbehandelt, ich konnte mich noch nicht entscheiden, wie ich das Finish machen möchte. Übrigens habe ich alle Gehäuseteile, insbesondere die Stellen, die luftdicht werden mussten, mit Fugenleim verbunden, während ich für das Laminieren der Seitenwände und für das Furnier normalen Holzleim verwendet habe.

Durch meine eigene Form haben die Boxen diese Zierlichkeit verloren, die Udos Exemplare unter anderem so besonders machen. Auch wiegen sie mit knapp 30kg pro Stück spürbar mehr als die Referenz. Dennoch wirken sie natürlich immer noch deutlich schlanker als die große Schwester Duetta, welche überhaupt nicht in unser 25m² Wohnzimmer gepasst hätte, räumlich wie akustisch. Ursprünglich hatte ich begonnen, ein Bautagebuch zu führen, habe das aber schon nach einigen Tagen aufgegeben. Den Gesamtaufwand kann ich daher nur schätzen, ich denke, er lag bei ca. 100-150 Stunden, verteilt auf drei Monate. Dass es so lange dauern würde, hatte ich nicht erwartet und so schnell werde ich sicher kein gerundetes Gehäuse mehr bauen. Aber dadurch bin ich nur umso zufriedener, jedes Mal, wenn ich an meinen neuen Lautsprechern vorbeigehe und sie stolz ein wenig tätschel! An Werkzeugen habe ich Oberfräse, Tauchsäge mit Führungsschiene, Schwingschleifer Akkubohrer, Lötkolben, ein paar Handwerkzeuge und natürlich ein Bügeleisen verwendet, alles Geräte, die in meinem Keller zum Glück vorhanden waren.

Nun aber zu dem, was einigen Lesern das Wichtigste sein dürfte: der Klang. Ich bin kein Profi im Hi-Fi-Business, kein alter Hase und auch nicht audiophil. Zumindest bislang nicht. Ich bin zum High-End Lautsprecher gekommen wie die sprichwörtliche Jungfrau zu ihrem Kind, quasi von null auf 100, habe gleich ganz oben angefangen und kann daher unheimlich schlecht vergleichen. Dazu kommt, dass auch ich in den 90ern anwesend und nicht ganz unschuldig an der Zerstörung der DUAL-Sicken war. Soll heißen, ich verfüge nicht unbedingt über das, was man als feines Gehör bezeichnet. Man möge mir verzeihen, dass ich deshalb hier keine besonders qualifizierte Aussage treffen und mit vollmundigen Formulierungen dienen kann. Dementsprechend fällt dieses Kapitel wohl etwas knapper aus, als das vorangegangene. Mir ging es bei diesem Projekt wirklich fast noch mehr um das Bauen, als darum, eine klangliche Verbesserung in unserem Wohnzimmer herzustellen. Nun, es bei dieser Formulierung zu belassen, wäre aber schon sehr unfair der Little Princess gegenüber. Denn selbstredend ist diese Verbesserung eingetreten und noch viel mehr. Nach einer anfänglichen Enttäuschung, darüber, dass die Boxen bei Udo im Laden viel räumlicher und lebendiger aufgespielt hatten und der daraus gefolgerten,  irrigen Annahme, die Chassis wären trotz je 8 Stunden an einem Frequenzgenerator bei 5Hz und 3mm Amplitude noch nicht annähernd eingespielt, habe ich ein wenig mit der Aufstellung experimentiert. Und plötzlich war er da, der Wow-Effekt! Eine Bühne, ganz so wie sie mich schon bei den Vorführungen so erstaunt und fasziniert hatte. Mit einer Breite und Tiefe über die Größe des Zimmers hinausgehend. Tracy Chapman z.B. steht wie leibhaftig vor einem im Raum, während sie „Fast Car“ singt und klingt dabei so real wie ich es zuvor nicht kannte. Unglaublich viele Details werden sauber wiedergegeben, bei denen die DUAL nur „genuschelt„ haben. Und bei alldem sind die einzelnen Töne auch bei gehobener Lautstärke so unaufdringlich, dass man nie genug bekommen kann. Ach, man muss es gehört haben! Leider habe ich jetzt ein Problem: Ich muss umziehen oder umbauen. Eine Box stünde idealerweise genau vor dem Fernseher, die andere vor der Zimmertür…

Abschließend möchte ich mich bedanken, bei Udo für seine vielen Ratschläge und die Zeit, die er sich für mich genommen hat und ganz besonders bei meiner Herzallerliebsten, die sehr viel Verständnis dafür aufgebracht hat, wenn es mich mal wieder in den Bastelkeller zog!

Maren

 

Zur Little Princess im Online-Shop

littleprincess_2

Permanentlink zu diesem Beitrag: https://www.acoustic-design-magazin.de/2012/04/15/marens-little-princess/

Hinterlasse einen Kommentar

Please Login to comment