Cool – Bild aus Galerie:

Der Entwurf

Ein Mann der einen Lautsprecherkorpus entwirft muss ja grundsätzlich mehrere Aspekte dabei berücksichtigen, von denen er nicht alle beeinflussen kann (ohjemine, der WAF).
Zunächst einmal ergibt sich aus den Erfahrungen der Nachbauer und dem Bauvorschlag von Udo ein recht konkretes Volumen für den Korpus. In diesem Fall was zwischen 40 (Bauvorschlag – 10%) und 55 Litern (laut Erfahrung von Nachbauern). Mein Testgehäuse hat grob 45 Liter all in all wie das Original und das hat mir gefallen. Also kommen 45 Liter Gesamtvolumen in das Pflichtenheft.

Die Schallwandbreite ist ja im Original recht großzügig dimensioniert. Viele Nachbauer haben sich aber darum nicht geschert und haben bei der zweiteiligen Version eine sehr schmale Schallwand von 15-17 cm für HT und MT gebaut. Diejenigen, die die Box einteilig aber als Standbox ohne Füße gebaut haben, kommen auf ca. 25 -27 cm. Da weder von der ganz schmalen noch von der „normal breiten“ Version Negatives berichtet wurde, nehme ich mal an, dass da volle Flexibilität herrscht (Frequenzgangmessungen werden was anderes behaupten, aber wer will sich sein Hörvergnügen denn durch Messschriebe vermiesen. 🙂 ) Mein Testaufbau gab mir recht. Schmal geht prima.
Ich baue den Hochtöner mit seiner Achse immer zwischen 90 und 95 cm Höhe. Das passt mit meinem Sofa.

Eckige Boxen habe ich schon viele gebaut, was Rundes soll jetzt mal her. Außerdem habe ich ein kleines Kind und da empfiehlt sich eine Abdeckung der Chassis. Ein MT meiner SB12ACl hat leider schon einen konkav/konvex – Wechsel eingebaut, kleiner Kinderfinger sei Dank.

Zu gerne hätte ich die Box mit von vorn nach hinten gerundeten Seitenwänden gebaut. 1,00 Meter hoch, 30 cm tief und 20 cm breit…. Passt aber so erst mal nicht. Der SB23 ist zu breit.
1 Meter hoch, 25 cm breit und 25 cm tief … Gefällt mir nicht. Das ist mir (und vor allem meiner Frau) zu breit.

Also wie bekomme ich den 23er in ein schlankes gerundetes Gehäuse, für dass ich auch noch eine ordentliches Aussehen hinbekomme. Mit einer etwa 4 cm dicken Schallwand für den SB23 könnte man ein 19 cm breites Gehäuse bekommen, wenn man den Ausschnitt entsprechend gestaltet und sich der Ausschnitt vom Boxeninneren nach außen von einem Durchmesser von 16 cm auf etwa 20 cm aufweitet wie ein Trichter. 4 cm Schallwand + Frontplatte des Korpus. Da wird das ganze aber sehr frontlastig. Dann brauchen wir einen schweren Fuß.

Meine Idee sah erst mal so aus:

Mit dieser Idee bin ich lange schwanger gegangen und habe auch schon Material für die Schallwand organisiert und ein Spacko hätte mir wohl auch beim Fräsen geholfen, aber es kam alles dann doch anders….

Hallo Martin,

wenn ich es allein zu entscheiden hätte würde ich allein wegen der Materialschlacht 2x SB285/240 nehmen… aber die sind leider ne Idee zu groß für die Hörecke… 😉

Gruß
Andre

Nur mal zur Erinnerung:

120 Liter wirken neben der GD zwar mager, sind aber immernoch beeindruckend….

Gruß
Andre

Der Plan

Wenn man den Plan für die aufgesetzte Schallwand betrachtet, fällt auf, dass ich die Rundung für den Hochtöner groß machen muss, damit sie den dahinterliegenden Korpus vollständig sowohl an der Oberkante als auch an der Einschnürung zwischen Hochtöner und Mitteltöner verdeckt. Dadurch wird der Abstand zwischen Chassis und Schallwandrand beim Hochtöner und Mitteltöner erheblich größer als beim Bass. Das gefiel mir nicht.

Wegen der Ventilation des Bass-Chassis kann ich den Korpus nicht beliebig schmal machen. Außerdem, je schmaler der Korpus wird umso tiefer wird er auch. Das Gleiche gilt für die Höhe. Je länger ich versuchte dieses Problem zu lösen umso weniger gefiel mir der Entwurf.

Bei allen folgenden Anpassungsversuchen experimentierte ich für den Korpus hinter dem Hochtöner mit einer Abrundung. Das war ein neuer Ansatz. In letzter Zeit wurde ja viel mit der Spanten- und Scheibchentechnik gebaut. Die Scheibentechnik hat leider den Nachteil, dass überall Schnittflächen des Holzes sind und die lackiere ich überhaupt nicht gerne. Ich habe mir deshalb auch inzwischen angewöhnt meine MDF-Kisten immer 3mm dünner zu bauen und zum Schluss nochmal mit 3mm MDF einzukleiden. So treten offene MDF-Schnittflächen nur an den Kanten bei den Fasen oder Rundungen nach dem Bündigfräsen auf. Damit wäre man, wenn man über Rundungen nachdenkt aber gleich wieder bei der Spantentechnik: Mehrere Lagen 3 oder 5 mm MDF übereinander auf Spannten gespannt und miteinander verleimt. Das hört sich vernünftig an.

Jetzt ist das mit dem Biegen von Holz so eine Sache. Große Radien für die Biegung von Seitenwänden wurden schon häufiger realisiert und durch Aufspannen auf das Spantengerüst erreicht. Die Herstellung kleinerer Radien kann man sich bei youtube anschauen. Da wird eine Dampfkammer benutzt, die Holz „biegsam“ dämpft zum Beispiel im Modell- oder Instrumentebau. Eine Dampfkammer müsste ich aber erst mal bauen. Da wird mir Pfennigfuchser schon schwindelig.

Es gab mal jemanden, der hat eine Duetta Top im engen Radius an der Oberkante nach hinten abgerundet und das mit Heißluft und Geduld geschafft. OK, das hört sich machbar und günstig an. Also lassen wir Rundungen mal in der Planung zu.

Bleibt das Problem der Frontlastigkeit. Die 4 cm Tischplatte aus Eiche keilgezinkt, die ich als Front auserkoren hatte (billig im Sägewerk geschossen) ist schon mal ein Pfund. Hinzu kommen die Chassis. Da liegt die Schwereachse aber ganz knapp hinter der Schallwand und das geht nicht gut. Wenn ich den Standfuß nicht mindestens 10 cm über die Front hinaus verlängere oder ordentlich Blei in den Fuß packe kippt das Teil beim ersten Staubsauger oder Bobby – Car – Crash um und verletzt am besten noch jemanden beim Aufschlagen. aufs Parkett (Plattfuß mag ich nur als Film).

In Summe bestehen letztendlich zu viele Einwände gegen den Gehäuseentwurf, so dass er mir schließlich nicht mehr gefiel. Ich hatte ihn mir „madig gemacht“ durch die ganzen Wenn-Dann-Aber-Spielchen. Also noch mal von vorn das CAD Programm angeworfen und mal sehen was man anders machen kann…

Die Idee mit den Rundungen und der aufgesetzten Schallwand wollte ich trotzdem umsetzen und die SB23/3 sollte es auch weiterhin sein. Irgendwann und zig Versuch später kam ich dann schließlich zu dem Entschluss, dass die Schallwand keine Schallwand im eigentlichen Sinn sein muss, sondern auch ein schicker Rahmen für Lautsprcherschutzstoff. Dann werden 15 mm Materialstärke mehr als genug sein, und wenn schon gerundet wird, warum dann nicht das ganze Gehäuse ohne parallele Seiten bauen? Es entstand der jetzt endgültige Plan: Andre’s SB 23/3 Sarcophago

Diese SB 23/3 besteht aus einem Korpus, der für den Namen verantwortlich ist und als Außenhaut 3 mm MDF gebogen (rot) haben soll:

und einer Lautsprecherabdeckung:

Dann kann es ja losgehen!

Wie mach ich das blos?

Jetzt gibt es einen Plan für die Form und trotzdem muss ich noch mal in mich gehen, wie ich den Bau gestallte. Wichtig zu wissen ist dabei, dass ich als Hypothekentilger derzeit nicht über unbegrenzte Barschaft verfüge und somit möglichst kostengünstig an die Realisierung rangehen muss. Sprich: Der Schmalhans ist Küchenmeister.

Bisher hieß es immer, ab zum Hornbach / Bauhaus / Hagebau etc. und dem Mann an der Säge eine schöne Liste mit kleinen Brettchen für MDF-Zuschnitt übergeben, einpacken, zusammenleimen, schleifen, Finish fertig. Das geht bei dem Entwurf leider nicht. Die Front hat keine parallele Seite. Da muss ich also individuell ran. Und damit es auch schön günstig bleibt, habe ich mit im Baumarkt 2 OSB Verlegeplatten 15 mm eingeladen, die ich dann zuhause mit Oberfräse, Handkreis- und Stichsäge in Form bringen wollte.

Jetzt bin ich nicht als der geduldigste Handwerker bekannt. Mein Schweinehund bellt immer: „Fertig werden“ und so wurde aus allen guten Vorsätzen wieder mal nix, die da waren: Langsam machen, eine saubere Grundform herstellen und dann mit dem Kopierfräser die nächsten, Die Rundungen mit der Zirkelschablone, die Geraden mit einem Parallelanschlag….

Die Front und Rückseite des Korpus habe ich als Papiermodel auf das OSB übertragen, welches ich zuvor in 30 x 100 cm große Teilstücke geschnitten hatte. Jeweils eine Vorder- und Rückseite habe ich zusammengeschraubt und dann mit der Handkreissäge versucht mit einer als Anschlag umfunktionierten Wasserwage die geraden Schnitte zu machen. Das hat recht ordentlich geklappt, soll heißen, so richtig winkelig wurden die Schnitte nicht, so dass Vorder- und Rückseite schon mal nicht 100 % deckungsgleich waren. Dann die Rundungen: Ich wollte dafür den Fräszirkel nehmen und das hätte ich auch besser getan! Ganz meinem Naturell folgend war mir das Auseinanderschrauben und dann einzeln Fräsen zu viel Arbeit. Also Stichsäge mit Kurvenblatt ausgerüstet (der nächste Fehler!!!) und die aufgezeichneten Rundungen per Hand ausgeschnitten. Dass so ein dünnes Sägeblatt bei runden Schnitten gerne mal zappelt wie ein Lämmerschwanz ist den meisten DIYlern bekannt, mir jetzt auch wieder. Naja, im Rahmen seiner Möglichkeiten hat Andre somit 4 halbwegs gleichmäßige Front- und Rückseiten gesägt. Der Spachtel und der Montagekleber werden’s schon richten.

Da mein Entwurf ja zumindest in teilen gerade Seitenwände aufweist, war der nächste Schritt entsprechend einfach. Rechtwinkeligen (Oh Gott!) Seitenwände mussten geschnitten werden und dann an der entsprechenden Stelle eingeschraubt und geleimt werden. Das Ergebnis sah dann erst mal so aus:

Das Runde muss um das Eckige 1

Mir persönlich gefallen bis hierher insbesondere die Proportionen. Höhe zu Breite zu tiefe passen gut zueinander. Der Weg scheint der richtige. kümmern wir uns als nächstes mal darum die Löcher zu schließen. Ich habe eine große Kiste und eine lange Ablage für Sägereste. Aus dem Fundus suchte ich ein paar geeignete Leisten raus, die ich dann mit der Stichsäge in Stücke schnitt, die so lang waren wie der Abstand zwischen Front und Rückwand. Die Stücke setzte ich dann so ein, dass die Kanten bündig mit der Rundung abschlossen und die Fläche dann von der Rundung überragt wurde. Da mir leider keine Tischkreissäge zur Verfügung steht, auf der ich kleine Gehrungen exakt Schneiden kann, durfte hier ein wenig mit der Stichsäge „gehobelt“ werden. Im Ergebnis stießen die Seitenflächen der Leisten dann sehr unterschiedlich aufeinander, so dass sich in etwa folgendes Bild ergab, nachdem ich die Leisten eingeschraubt und mit Montagekleber eingeklebt hatte:

Zum Montagekleber muss noch gesagt werden, dass der zum Füllen von Ritzen nur bedingt geeignet ist, er schwindet stark und hinterlässt dadurch kleinen Kehlen. Trotzdem machten die Spalten in 1 mir wenig Sorgen, die 2 war gewünscht und die leider auch auftauchenden Spalten 3 werde ich wohl nach Ausschnitt der Chassis noch mal nachspachtel.
Spachtel kam jetzt erst mal reichlich zum Einsatz und wurde großzügig auf die Leisten aufgetragen und dann mit einem Brett mit der Rundung der Front und Rückwand als Führung Abgezogen. Nach dem Trocknen mit 80er Papier geschliffen und die Särge sahen so aus:

to be continued ….

Das Runde muss um das Eckige II

Jetzt bin ich zwar kein sogenannter „Digital Native“, aber ich verbringe trotzdem recht viel Zeit in den Unweiten des Weltweitnetzes und es gibt für Selbermacher und Lautsprecherbauer viele Quellen für Informationen, teils verlässlich, teils nicht. Eine Quelle, die beides ist, ist zum Beispiel „diyAudio.com“. Hier stolperte ich auf der Suche danach mit kleinem Aufwand MDF zu verbiegen, auf einen Artikel, der den Spieltrieb in mir weckte. Bisher war ich noch der Meinung Heißluft oder ein Bügeleisen führen zum Ziel. Die jetzt gefundene Aussicht, den Aufwand zu minimieren (Kosten auch!) und Zeit zu sparen waren mir weniger wichtig in diesem Moment, als die Idee an sich. Ammoniak!

Nach den Schilderungen des Forenmitglieds im diyAudio Forum soll sich MDF nach einer eingehenden Behandlung mit Ammoniak dazu erweichen lassen sich in hübsche Formen verbiegen zu lassen, ohne dabei allzu viel Widerstand zu leisten. Da tun sich völlig neue Welten auf. Kein Schleifen, kein Fräsen, nur ein bisschen NH3 auf das Werkstück und Ruckzuck haben wir ein Apfelmännchen geformt.

Jetzt ist das Thema nicht neu und ich muss zugeben, dass ich auch an anderer Stelle gelesen habe, dass das geht. Aber immer wurde davor gewarnt. Gesundheits- und Umweltschaden sind vorprogrammiert, die Ausdünstungen sind noch lange gefährlich etc. etc. Das alles konnte jetzt aber meine Neugier nicht mehr bremsen. Das wird ausprobiert!

Man nehme: Ammoniaklösung, besser bekannt als Salmiakgeist und einen Rohling, um den man das MDF biegen möchte und ein paar Hilfsmittel, damit das MDF auch an Ort und Stelle bleibt. Ab zum Baumarkt also und sowohl das Reinigungsmittel als auch ein Probestück MDF in 3 mm Stärke gekauft. Die empfohlene Atemschutzmaske habe ich nicht besorgt, weil die adäquate PSA (persönliche Schutzausrüstung) beim Umgang mit Ammoniak den preislichen Rahmen gesprengt hätte. Spätestens hier muss ich ein großes Ausrufungszeichen setzen: ! Der Umgang mit dem Zeug (Salmiakgeist) ist wirklich nicht ohne und sollte nur in sehr gut belüfteten Orten (am Besten draußen!) mit Schutzhandschuhen erfolgen. Dass das so ist, habe ich beim ersten Öffnen der Flasche am eigenen Leib erfahren. Ein Atemzug reicht aus, um vor diesem Zeug Respekt zu bekommen und als ich die Flasche das erste mal, neugierig wie ich war, im Gartenhaus öffnete war es, wie Schülzken treffend bemerkte, als wenn man den Flaschengeist befreit. Uiuiui! Haut das auf die Lunge! Da warten wir wohl besser auf schönes Wetter und machen das mal draußen, wenn die Kinder nicht da sind.

Die Flasche stand also ein paar Tage ungenutzt im Giftschrank (Kinder!!!) rum und als der erste Versuch endlich starten konnte, war das erst mal ernüchternd. Den Salmiakgeist habe ich mit dem Pinsel auf das Probestück auftragen (Luft anhalten nicht vergessen!) und dann versucht das Stück um ein Stück Abflussrohr zu biegen.

Knack!

OK. Nicht entmutigen lassen. Vielleicht ist es ja so wie immer. Viel hilft viel! Also, neues Stück MDF genommen und dann mehrfach von beiden Seiten das Probestück mit dem Pinsel nach und nach getränkt und siehe da: Das MDF verfärbt sich tatsächlich, wie im diyAudio Beitrag beschrieben, leicht grünlich und wird weich. Es lässt sich tatsächlich langsam um das Rohr biegen (Durchmesser 12 Zentimeter). Hurra! Das funktioniert soweit. Jetzt muss das Ammoniak nur noch so weit verdunsten, dass der Kleber des MDF wieder hart wird. Also Werkstück fixiert und abgewartet:

Nach etwa einer Stunde war von der Durchfeuchtung nur noch wenig zu sehen und ich konnte mir das Ergebnis mal genauer anschauen:

Operation gelungen, Patient krumm!
Das werde ich weiterverfolgen! Nicht verschweigen möchte ich, dass durch das Lösen des Klebers im MDF sich auch etwas die Struktur des Materials ändert. Die Spannung beim Biegen lässt die Fasern aus ihrem Gefüge brechen, so dass sich die Oberfläche aufraut, Das MDF ist jetzt nicht mehr so glatt wie vorher, dafür hat es die gewünschte Form und ich habe ja einen Exzenterschleifer…

Wird fortgesetzt…

Nachtrag:

Bitte unbedingt beachten!

Hallo Udo,

das habe ich jetzt nicht wirklich gemessen. ca 75-100 ml würde ich schätzen. Die zu biegende Fläche habe ich je 3 mal eingepinselt pro Seite.

Gruß
Andre

Hallo Udo,

7-Lagen, das wäre für mich auch nicht die primäre Anwendung, aber teuer? Da würde dann ca. eine Flasche bei hops gehen und die kostet etwa 4-5 €.
Für mich ist das ja nur zum einlagigem Überdecken der MDF-Schnittkanten. Eine 2te Lage würde evtl. noch kleine andere Fehler korrigieren. Bei 7 Lagen wäre mir der Aufwand erheblich zu groß.

Mal sehen, wie weitere Tests damit verlaufen mit 5mm MDF oder sogar 10 mm… 😉

Gruß
Andre

Das Runde muss um das Eckige III

Weiter geht’s mit der Anwendung der neu erlernten Technik 😉 Ich hatte zuerst überlegt, ob ich nicht einfach die 3 mm MDF direkt um das Rohgehäuse biegen soll, habe aber beim genaueren Betrachten festgestellt, dass die Rohgehäuse doch mehr Unebenheiten und Unregelmäßigkeiten aufwiesen, als gut dafür wären. Zumindest sie oberer Rundung mit dem Kleinen Radius bog ich also mit dem Rohr vor. Der Durchmesser ist zwar nicht exakt der gleiche, aber das MDF wird schon flexibel genug bleiben um den kleinen Unterschied letztendlich hinbiegen zu können. So standen dann Zwei in der Mitte gebogenen Streifen MDF ein paar Tage in meiner Gartenhütte, bis ich Zeit fand dann die gesamte Form vorzubiegen. Dazu legte ich den Korpus flach auf ein paar Kanthölzer, legte das MDF darum, so dass es an den seitlichen Rundungen abstand und pinselte dann wieder mit dem Teufelszeug mutig die zu biegenden Stellen ein. Ein paar Spanngurte lagen bereit und ein paar stücke Dachlatte, um den Druck auf das MDF zu übertragen. Als alle Hölzer an ihrer Stelle (naja nicht ganz, aber dazu später mehr) saßen wurde mit den Spanngurten ordentlich angezogen und das ganze unter Spannung eingelagert.

Als ich dann ein paar Tage später die Gurte löste, stellte sich heraus, dass zwar die Form sich wunderbar übertragen,

leider aber auch ein Kantholz sich im MDF verewigt hat. Dadurch, dass die Rohkiste auf Kanthölzern lag waren die Lattenstücke etwas zu kurz, um sie auf dem Boden stehend direkt festzuspannen. ich hätte überprüfen müssen, ob sie auch auf ihrer ganzen Länge von der Vorder und Rückseite unterstützt wurden. So war leider an einer Stelle die Kraft durch den Gurt so groß, dass sich ein Stück Latte in die darunter aufgetragen Spachtelmasse drückte. OK, wieder was gelernt und Spachtelmasse ist ja unser Freund.

Als nächster Schritt war dann das Aufkleben angesagt. Dazu habe ich auf die Rundungen Montagekleber und die Flächen Leim aufgetragen

und dann die vorgebogene Form um den Korpus gelegt. Auf die geraden Flächen habe ich diesmal vor dem Verspannen noch 12 mm MDF-Bretter, die noch rumlagen, aufgelegt, um den Druck gleichmäßig auf die Fläche zu verteilen und so für den Leim genug Anpressdruck auf der gesamten Fläche zu realisieren.

Diesen Flächigen Druck hätte ich auf der oberen Rundung auch gewährleisten sollen. Hier ergab sich eine kleine Wölbung zwischen den Leisten, aber wie gesagt, Spachtel und Exzenterschleifer sind meine Freunde und so sahen die Kisten nach abfräsen der überstehenden Kanten so aus:

Kleider machen Leute

Heute ein kleines unspektakuläres Update.

Zur Fertigstellung der Gehäuse fehlte vorerst noch die Front und Rückseite mit 3mm MDF zu bekleben und dann mit dem Bündigfräser zu bearbeiten.

Also als erste Leim auf das OSB:

Platten passend auflegen und beschweren:

und mit dem Bündigfräser die Form wieder rausschälen:

als nächstes kommen die Löcher rein und der Feinschliff des MDF….

Hallöle,

kleines Update: Die Sarcophago dreht im Moment ein paar Warteschleifen, weil ein Projekt für einen Freund dazwischen gekommene ist und zwar dieses:

Eines kann ich bis hierher sagen: 220 Liter umbauter Raum sind echt schlecht zu handeln 😉

Gruß
Andre

Auf die Orchestra bin ich auch gespannt. Preislich sind aber auch die 50% über SB zuhause und somit eher ein Seasäquivalent (rein preislich irgendwo zwischen Prestige und Excel gesehen)… Da sollte das deutsche Produkt eventuell nen Tacken mehr bieten. PL-technisch natürlich!

So……

Nachdem die Granduettas endlich fertig sind, kann es mit den wirklich wichtigen Dingen weitergehen!

Endlich wieder ein handliches Format 😉

Heute ging es ein wenig weiter… Löcher machen!

Heute einmal Probelauf!

Nach nem obligatorischen Weichenfehler, gebrochene Lötstelle, rocken die Sarcophagos die heiligen Hallen!

ILike!

Nur Mal so am Rande:

Wie konnte ich nur so lange ohne den 8Zöller … ?😁
Meine Kinder tanzen und ich freu mich wie Bolle!

Kayleigh, Locomotive Breath, The Poet and the Pendulum… Und die Kinder (2,8) rufen “mehr” und “lauter”!

Yeah
Andre

Tadda, endlich feddich!

Hat auch lange genug gedauert…

Guten Morgen,
beim Sockel bin ich noch unschlüssig. Nötig ist er tatsächlich wegen der Standsicherheit.
Vielleicht geht was aus mattem Metal… Im übrigen hat sich die Mühe gelohnt. Der Klang ist sehr nah dran an meinem Optimum 😁

Der
Andre