Duetta Top Stand von Matthias

Interessanterweise war ich jahrelang mit meinem 7.1-Boxensystem aus dem Computerbereich äußerst zufrieden. Nachdem aber der Subwoofer, der zugleich der Verstärker war, einen Defekt erlitten hatte, begab ich mich auf die Suche nach neuen Lautsprechern. Gut, 7.1-Heimkino ist schon eine tolle Sache, aber ich höre im Ganzen eindeutig mehr Musik. Also suchte ich gute Stereo-Lautsprecher, die zugleich als Frontlautsprecher eingesetzt werden sollten. Eines war jetzt schon klar: Es sollen keine Brüllwürfel, sondern Standboxen werden, die keinen Subwoofer mehr nötig haben.

Da ich bisher keine großen Ansprüche an Lautsprecher hatte, führte mich mein erster Weg zu einem Elektronikmarkt. Leider klangen dort alle Lautsprecher eher blechern und miserabel, was wohl an der Verteilertechnik liegt. Also ging ich zum nächstgelegen Hifi-Laden. Da ich schließlich nur Standboxen suchte und preislich auch noch keine Vorstellungen hatte, war ich ziemlich offen. Der Verkäufer schlug mir aufgrund des Preis-Leistungsverhältnisses dänische Lautsprecher einer etwas unbekannteren Marke vor. Ich war direkt vom Klang begeistert. So etwas hatte ich vorher eben noch nicht gehört. Zum ersten Mal hörte ich, was eine Klangbühne und was echter Tiefton ist. Ich dachte nur daran, wie viel Hörzeit ich bereits mit meinen bisherigen „Lautsprechern“ vergeudet hatte. Nach der ersten Euphorie folgte jedoch eine analytischere Herangehensweise. Die Hochtöner waren für meinen Geschmack recht grell und aufdringlich und der Bass hatte so eine Art Loudness-Anhebung. Ich merkte schnell, dass ich wummernden Tiefton und einen metallischen Hochton als unangenehm empfinde. Also kamen neue Punkte auf meine Lautsprecher-Wunschliste: Standboxen, unaufdringlicher nicht-metallischer Hochton und schön trockener Bass. Ich kam recht schnell auf den Gedanken, meine Wunschlautsprecher selber bauen zu wollen. Aus den vielen Bauberichten hatten es mir besonders die runden Konstruktionen angetan. Aber ob Selbstbaulautsprecher auch klanglich überzeugen können, war noch unklar. Also fuhr ich ins Hörstudio nach Bochum und wollte mir die BlueNote und die Duetta anhören. Beides sind Lautsprecher mit dem so hochgelobten ER4. Durch die vielen, positiven Klangbeschreibungen war ich sehr gespannt auf diesen Hochtöner. Und ja, es war ein Volltreffer. Ich musste auf jeden Fall Lautsprecher mit dem ER4 haben. Ein Punkt auf der Wunschliste abgehakt. Aber leider war der Tiefton noch nicht das Richtige für mich. Dann kam die Queen. Ein echt genialer Lautsprecher, aber der Bass war leider für mich noch nicht trocken genug. Mittlerweile war der Hörraum auch bis vor die Tür mit Besuchern gefüllt und irgendwer kam auf die Idee, dass man doch auch nur die Duetta Top hören könnte. Schnell wurde die Weiche umgeklemmt und ich wollte nicht glauben, dass die „kleinen“ Dinger so souverän aufspielen. Gerade der Tiefton hat mich sofort überzeugt. Das Probehören war somit ein voller Erfolg und auch der einzige Weg die richtigen Lautsprecher für sich finden zu können. Ich hatte also vom Klang her meinen idealen Lautsprecher gefunden. Als ich wieder zuhause ankam, hörte ich nochmals meine alten Lautsprecher an und der Unterschied hätte gar nicht größer ausfallen können. Ich konnte es nicht glauben, als ich im Internet entdeckte, dass man die Duetta Top auch als Standlautsprecher bauen kann.

Als ich dann noch per Email erfuhr, dass die große Variante 3Hz tiefer geht und 0,5dB unterhalb von 80Hz zwar leiser, aber dafür nochmals im Bass straffer ist, war alles klar: Duetta Top als Standversion ist mein Projekt. Als ich meinem Vater von der Idee des Lautsprecherbaus erzählt hatte, war er von dem Projekt genauso schnell infiziert wie ich, so dass wir uns gemeinsam an den Bau begaben.

Der Baubericht

Die Planungsphase zog sich etwas hin. Ich wollte mir etwas Besonderes bauen und feilte lange an der Form und überlegte, wie ich meine Ideen am besten umsetzen könnte. Zudem wollte ich unbedingt, dass die Lautsprecher vollständig abgerundet sind. Nur die Seitenteile etwas zu runden kam für mich nicht in Frage. Nach etlichen Skizzen, Berechnungen und mehreren Papierformen später entstand das finale 3D-Rendering und die Planung war abgeschlossen. Die Lautsprecher sollten zweifarbig werden. Letztendlich entschied ich mich dafür, dass die Fronten schwarz lackiert werden sollen und der restliche Korpus mit Makassar furniert wird. Aufgrund des kleinen Radius an der Rückwand entschied ich mich für die Lamellen-Technik. Ich fand auch, dass der Aufbau mit mehreren Lagen Biegesperrholz komplizierter sei. Zudem ist Biegesperrholz leichter als MDF. Um möglichst keine Fuge zu bekommen, mussten die Lamellen nach den Konstruktionsdaten entsprechend zugeschnitten werden. Den winkelgenauen Holzzuschnitt der 22mm starken MDF-Platte hat ein Schreiner übernommen.

Dann war der Tag endlich gekommen. Nach all der Planung hatte ich endlich Holz in den Händen. Zunächst begann der Bau des Skeletts, es erfüllt gleichzeitig zwei Funktionen: Während der Bauphase diente es als Stützkonstruktion, um die alles Drumherum gebaut werden konnte. Die primäre Funktion des Skelets war zunächst, den Lamellen der Rückwand eine Auflagefläche zu bieten, wenn alles mit Spanngurten festgezogen wird. Letztendlich stellt das Skelett aber bereits die Versteifungsmatrix dar. Für die elliptische Rundung wurde im Vorfeld eine Schablone erstellt, die mit Hilfe der Oberfräse und einem Kopierring auf die MDF-Platten übertragen wurde. Nachdem alles ausgeschnitten und angepasst war, konnten die einzelnen Teile zur ersten Probe zusammengesetzt werden. So langsam wurde die endgültige Form erkennbar. Nachdem die Lamellen testweise Platz genommen hatten, war ich sehr zufrieden, dass die Planungsphase doch so ausführlich und genau gewesen war. Zu diesem Zeitpunkt war übrigens noch nichts verleimt. Das wurde aber schnell nachgeholt. Damit das Skelett nicht schief verleimt werden konnte, wurde die Konstruktion penibel ausgerichtet. Zusätzlich wurden in den Tisch aus Holzresten Führungen eingeschraubt, welche das Skelett mit den Seitenteilen während der Trocknungsphase fixierten. Nachdem alles gut durchgetrocknet war, konnten die Lamellen schrittweise aufgeleimt werden. Hierbei zeigte sich recht schnell, dass die Lamellen mit mehr Druck angepresst werden, wenn Schraubzwingen verwendet werden. Trotzdem wurde zusätzlich alles nochmals mit Spanngurten verspannt. Das Verspannen funktioniert besonders gut, wenn man alle Lamellen auflegt, auch die, die man noch nicht mit verleimt. Wie bei einem Torbogen werden durch das Verspannen die Kräfte auf die zu verleimenden Lamellen weitergegeben. Stück für Stück wurden alle Lamellen verleimt und die Gehäuse konnten zum ersten Mal aufgestellt werden. Das war ein toller Moment, besonders da die Arbeitsfortschritte mit großen optischen Veränderungen einhergingen.



Die Rückwand stand somit, nun ging es mit den Fronten weiter. Die runde Form der Rückwand machte es unmöglich, das Gehäuse einfach so stabil auf die Arbeitsplatte zu legen, dass die Frontseite nach oben zeigte. Darum wurde zunächst eine Negativform aus MDF-Resten geschnitten und mit etwas Teppich gepolstert. Die Negativteile wurden als Füße auf die Rückwand aufgesteckt. Wie man auf dem Foto erkennt, ermöglicht diese Konstruktion das komfortable Arbeiten an der Front. Ich war zudem überrascht, wie stabil das Gehäuse mit den Füßen auf der Arbeitsplatte lag. Testweise wurden wieder alle Bauteile der Front eingelegt. Hierbei fiel auf, dass die große Frontplatte zu lang ist. Da ist beim Zurechtschneiden ein kleiner Messfehler aufgetreten, sodass die Platte noch 10cm zu lang war. Das wurde aber schnell korrigiert. Das Verleimen der Vorderseite war trotzdem etwas trickreich. Schließlich sollte die Front lackiert und die Rückseite furniert werden. Darum sollten beide Teile erst ganz zum Schluss miteinander verheiratet bzw. verleimt werden. Die Rückwand würde trotzdem als Passform zum Verleimen der Front verwendet. Damit beide Gehäuseteile jetzt noch nicht miteinander verleimt werden, wurde etwas Folie dazwischen geklemmt. Nun stellte das Verleimen der Lamellen der vorderen Rundung kein Problem mehr dar. Zum Trocknen wurde alles mit Spanngurten festgezogen. Nach der Verleimung ließen sich die Teile der Vorderseite ohne Probleme von der Rückwand abnehmen. Auf dem Foto ist die vordere Rundung nur mit einem Klebestreifen am Deckel fixiert und liegt nur auf der Rückwand auf.

Für einen möglichst straffen und trockenen Klang habe ich bezüglich der Dämmung des Gehäuses keine Mühen gescheut. Im nächsten Arbeitsschritt wurden 4mm dicke Bitumenplatten zur Minderung von Gehäuseschwingungen und zur Dämmung des Durchtrittschalls mit Kontaktkleber aufgebracht. Als nächste Schicht sollte noch eine 15mm dicke Filzschicht aufgetragen werden. Leider war das Filz zu diesem Zeitpunkt noch nicht eingetroffen, sodass ich erst einmal mit den weiteren Arbeitsschritten weitermachte.

Auf dem Foto sind bereits alle Teile der Front miteinander verleimt, die Rundung wurde bereits abgeschliffen und alles war für das folgende Experiment vorbereitet. Es bestand darin, eine 3mm starke HDF-Platte auf die gerundete Frontplatte aufzuleimen, wobei die HDF-Platte 44mm breiter als die Unterkonstruktion aus MDF ist, damit die Ränder überlappen und einen schönen Abschluss bilden. Damit die Front- nicht mit der Rückwand verleimt wird, wurde wieder Folie dazwischen gelegt. Dieser Arbeitsschritt war recht knifflig. Die HDF-Platte wurde mit einem Bügeleisen malträtiert, um sie um die Rundung biegen zu können. Holz lässt sich unter Wärmeeinwirkung biegen. Häufig wird angenommen, dass man zum Biegen von Holz Wasser braucht. Das Wasser sorgt aber nur für einen besseren Wärmetransport. Tatsächlich sorgt die Wärmeeinwirkung dafür, dass Holz dauerhaft in eine gebogene Form gebracht werden kann. Mir fiel zusätzlich ein, dass sich Holzfaserplatten bei Kontakt mit Wasser ausdehnen. Es zeigte sich, dass der Dampfstrahl des Bügeleisens tatsächlich dafür sorgt, dass sich die Oberfläche dehnt. Dieser Effekt war zur Erreichung der Biegung sogar förderlich. Nach der ersten Bügeleisenbehandlung wurde der Leim vollflächig auf die MDF-Unterkonstruktion aufgetragen. Beim Verspannen mit den Gurten wurde die Rundung weiterhin mit dem Bügeleisen nachgepresst, so lange bis sich die HDF-Platte an die Rundung anschmiegte. Zum Trocknen wurde das Gehäuse fast von allen Seiten mit Spanngurten umhüllt. Nun war der Moment gekommen, an dem die Gurte gelöst werden mussten und sich herausstellen sollte, ob das Biegeexperiment erfolgreich war. Und ja, es blieb alles in Form und die Spaltmasse waren auch geglückt.

Beflügelt von diesem Erfolg wurden die Rückwände fix mit dem Bandschleifer rundgeschliffen. Auf den Fotos sieht man die geglückte Konstruktion des Biegeexperiments nochmals besonders gut. Nun musste die noch eckige HDF-Platte gerundet werden. Dazu wurden Front- und Rückwand ineinander gesteckt. Mit der Stichsäge wurde die HDF-Platte erst grob an die Rundung angepasst und der Bandschleifer sorgte für den Rest. Sicherheitshalber wurde etwas Textilklebeband auf die Rückwand aufgeklebt. Da nun alle Holzarbeiten abgeschlossen waren, wurden die Lautsprecher trotz aller Warnung von Udo im unfertigen Zustand provisorisch zusammengebaut. Schließlich wollte ich nach der ganzen Arbeiten auch mal testen ob die zusammengelöteten Weichen funktionieren.

Dieser Zustand blieb aber nicht lange, da endlich die Filzrolle eingetroffen war. Also konnte auch die Dämmung im Inneren der Rückwände abgeschlossen werden. Auf den Fotos sieht man noch eine kleine aufgeklebt HDF-Platte. Diese verkleinert das Gehäusevolumen vom ER4, wodurch die zusätzliche Dicke der HDF-Platte der Frontwand ausgeglichen wird.

Hochglänzende Lackierergebnisse kann man beispielsweise ohne eine staubfreie Lackierkabine praktisch nicht erreichen. Darum gingen die Fronten zu einem Lackierer. Ich habe mich auch dafür entschieden, die Furnierarbeiten von einem Schreiner durchführen zu lassen, da ich zum ersten Mal Hifi-Lautsprecher baue und somit noch nie furniert habe. Bei einer flachen Form hätte ich das Furnieren selber gemacht, aber nach der ganzen Arbeit mit der runden Form wollte ich kein Risiko eingehen. Zudem habe ich mich für ein hochwertiges Furnier (Makassar) entschieden und wollte damit keine Experimente mehr starten. Aber genau ab hier begann das Unheil. Der Schreiner arbeitet mit einer Vakuummembranpresse, um das Furnier mit Unterdruck auf die runde Form zu pressen. Ursprünglich dachte ich, ich könnte durch akkurate Holzarbeiten das Spachteln der Lamellen auf der Rückwand vermeiden. Aber beim ersten, trockenen Pressversuch ohne Furnier zeichneten sich die Lamellen ab. Also wurde doch gespachtelt. Aber daran lag es gar nicht. Beim zweiten trockenen Pressversuch wurde es deutlich. Scheinbar baut die Vakuummembranpresse für die Lamellenkonstruktion einen zu hohen Druck auf, sodass sich das Gehäuse und die Lamellen setzten bzw. verformten. Ergebnis war ein unschöner Treppeneffekt und Hervorhebungen, die auch durch das Furnier sichtbar gewesen wären. Also wurden alle Lamellen einzeln mit Schrauben stabilisiert und alles wurde ein weiteres Mal verspachtelt. Zusätzlich wurde auch die Methode des Furnierens geändert. Der Schreiner verwendete einen Mehrkomponentenkleber, der weniger Anpressdruck braucht als die Methode mit Leim. Endlich klappte auch das Furnieren.

Hier sieht man wie die furnierten Rückwände und die lackierten Fronten auf die finale Hochzeit warten. Den lackierten Frontwänden wurde nur noch schnell die gleiche Dämmung wie den Rückwänden verpasst. Die restlichen Arbeitsschritte waren eigentlich schnell erledigt. Die an die runde Form der Rückwand angepassten Holzplatten mit den verlöteten Weichenteilen einbauen. Die Gehäuse locker mit der Dämmwolle füllen, wobei der Platz hinter dem Reflexkanal frei bleibt. Die Gewindemuffen für die Gummifüßchen montieren und sämtliche Kabel verlegen. Das letzte Bild hält den Moment kurz vor der Hochzeit, dem endgültigen Verleimen von Front- und Rückwand fest.

Klangbeschreibung

Die Standversion der Duetta Top ist zur kompakten Version sehr ähnlich. Ich bin mit dem Klang sehr zufrieden. Gerade der Tiefton überrascht mich immer wieder. Ich hätte nicht gedacht, dass die 7“ Chassis einen so kräftigen und tiefgehenden Bass haben, der dabei noch so trocken und knackig ist. Aktuell übernehmen die beiden Lautsprecher in meinem Heimkinosystem die Aufgabe des nichtvorhandenen Subwoofers. Und klanglich machen die beiden das richtig gut. Aber der Musikbetrieb ist wichtiger und hier zeigen die Lautsprecher, was sie drauf haben. Die Wiedergabe von Stimmen und Gesang ist genial. Man hört einfach viel mehr Details, ohne dass man sich großartig anstrengen muss, um bestimmte Feinheiten herauszuhören. Besonders toll finde ich den von den Lautsprechern losgelösten Klang, der mit der Zeit immer besser wird. Dem ER4 sollte man schließlich eine ausreichende Einspielzeit gönnen. Schlechte Aufnahmen werden gnadenlos erkannt, wogegen gute Aufnahmen von diesen Lautsprechern profitieren. Ich bin rund um mit dem Klang zufrieden und die Optik ist dann noch der Pluspunkt. Inzwischen sind auch ein paar Monate vergangen und ich konnte die Lautsprecher ausgiebig testen. Klanglich sind die Boxen noch runder geworden und ich habe mittlerweile auch meinen Musikgeschmack weiterentwickelt. Meine ursprüngliche Musiksammlung, die eher aus dem elektronischen Bereich stammt, war in der Regel auf Subwoofer und viel Bass abgemischt. Von echtem Tiefton keine Spur. Ich hörte einfach ständig, dass in den Boxen mehr drin steckt und die Lieder das einfach nicht ausreizen konnten. So bin ich letztendlich zu Nu Jazz und Electroswing gekommen. Parov Stelar beispielsweise klingt einfach toll über die Lautsprecher. Letztendlich kann ich nur sagen, dass die Duetta Tops meiner Meinung nach ideal für diese Musikrichtung sind. Der straffe und flotte Tiefton und der ER4 bringen den Hörgenuss einfach auf ein anderes Niveau. Besonders gut klingen aber Live-Aufnahmen. Da hat man echt das Gefühl dabei zu sein. Auch längere Vergleiche mit anderen Hifi-Lautsprechern zeigten mir immer wieder, dass ich mich mit den Duetta Tops als Standversion einfach richtig entschieden habe.

Matthias

 

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