Nov 25 2017

Torstens doppelte Doppel7

Das Finden des Berichtstitels war dann auch schon das Einfachste an dem Projekt. Auch welcher Bausatz es werden sollte, wurde durch Probehören bei Udo und an der heimischen Anlage relativ schnell entschieden. Von der ursprünglich ins Auge gefassten Little Princess war ich schnell bei Doppel7 gelandet. Schuld ist, wie bei so vielen Gleichgesinnten, der ER4 gewesen.

Ja, aber warum noch das “doppelte” in der Titelzeile? Da ich vor laaaanger Zeit für meinen Bruder und für mich schon einmal im Lautsprecherselbstbau tätig war, befragte ich auch ihn, nachdem ich mich für eine Neuinvestition entschieden hatte, nach seinem Interesse an einen Neuerwerb und stieß auf positive Resonanz. Da uns beide der Klang des Doppel7 Bausatzes verzückte, wurde bei Udo also doppelt bestellt. Nur das Drumherum sollte bei jedem von uns unterschiedlich werden.

Während er sich für eine Variante aus Buchenleimholz in Rechteckform entschied, war ich mir bei meiner Formgebung lange unsicher. Ich arbeitete mich durch unzählige Bauberichte und ließ mich letztendlich von bauerwilkins Doku überzeugen, eine oben und unten gerundete Box zu bauen. Seine super Optik mit Multiplex hat mich lange gereizt, aufgrund einer nicht ganz so professionellen Werkstattausrüstung entschied ich mich dann aber für MDF. Die Endbehandlung, ob furniert oder lackiert, wollte ich dann noch später bestimmen. Meine Lautsprecher sollten durch vier 12mm Edelstahlstangen auf einem MDF-Sockel getragen werden. Damit waren die wichtigsten Fakten festgelegt und ich konnte anfangen.



Den prinzipiellen Aufbau stellte ich mir so vor: Die Rundungen sollten aus übereinander geleimten 22mm MDF-Stücken gefertigt werden. In die untere Rundung wird noch der Reflexausgang mit eingeplant. Wegen der Stabilität plante ich eine Wandstärke von 3cm ein. Die Seiten konnten dann einfach 3cm (zwei Platten aufeinander geleimt) starke MDF Bretter sein, die dann mit den Ober- und Unterteilen verleimt werden. Front und Rückseite würden dann aufs Gehäuse aufgelegt und mit einem Bündigfräser der Kontur anpasst. Für das Anfertigen der einzelnen MDF-Rundungsstäbe sollte eine Schablone helfen. Dann konnte es ja endlich losgehen.

Das benötigte MDF wurde im Baumarkt mit den passenden Maßen bestellt und abgeholt. Für das Anfertigen der Schablonen nahm ich mir noch ein Multiplexbrett mit. Wie ich den vielen Berichten der Baudoku`s entnehmen konnte, wurde auch immer wieder mal von Fehlern geschrieben, die dem einen oder anderen passiert waren. Diese Vorgehensweise möchte auch ich beibehalten, nur ich weiß gar nicht, ob ich mich noch an all meine unzähligen Fehler erinnern werde, die mir bei meinem Projekt unterlaufen sind. Aber der erste fällt mir hier sofort wieder ein. Ich bestellte für die Herstellung der Rundungen viereckige Platten mit den genauen Außenmaßen der Rundung. Hier sollte man doch die Bretter 1cm größer wählen, damit etwas “Fleisch” für Fräsung bleibt. Diese Fehlplanung sollte mich noch Zeit und Nerven kosten.

Ich begann also mit der Herstellung der Schablonen aus 10mm Multiplex, eine mit Reflexkanal und eine ohne. Um die ersten Fräsungen vorzunehmen, musste ich noch das Problem des Standfußes lösen. Damit die Box später gerade auf den Edelstahlstangen steht, mussten die Bohrungen im Fuß und im Rundungsunterteil exakt gegenüberliegen. Das erst später zu bewerkstelligen, wenn die Rundung gefräst war, erschien mir unmöglich. Ich leimte also 2 rechteckige Platten als späteren Sockel zusammen und bohrte 4 Löcher für die Stangen. Fürs Gegenstück legte ich die Rohlinge zusammen, übernahm die Maße der Bohrlöcher des Sockels und bohrte grob die benötigte Tiefe ein.

Das war dann schon der nächste Fehler, denn ein späteres Nachbohren stellte sich als äußerst schwierig heraus. Damit ich Ober- und Unterteile mit den Seitenwänden verbinden konnte, wurden mit dem Lamellofräser noch Schlitze in die gegenüberliegende Seite gemacht. Mit Hilfe der Schablonen, die ich aufs MDF geschraubt habe und einem Bündigfräser wurden die ersten Rundungshölzer fürs erste Unterteil angefertigt.

Das Aufeinanderlegen der Hölzer brachte Ernüchterung zum Vorschein. Das sah mehr nach einer Treppe als nach einer Rundung aus

Die Ursache war das Aufschrauben der Schablonen. Dabei verrutschte die Schablone minimal und da ich den o.g. ersten Fehler (genaue Maßbestellung) gemacht hatte, erhielt ich ungleichmäßige Fräsergebnisse. Besserung brachte ein provisorisch angefertigter Winkelanschlag auf der Arbeitsfläche, damit konnte die Schablone genauer auf den Rohling geschraubt werden. Die beste Lösung wäre aber, wie oben beschrieben, einfach den Rohling 1 cm größer bestellen.

Naja, ich dachte, auch eine Treppenform bekommt man wieder rund geschliffen und leimte das Unterteil fertig. Ich orientierte mich dabei am Reflexkanal, da ich diesen nur schwer nachschleifen konnte. Die restlichen Rohlinge waren schnell in Form gebracht und das Leimergebnis sah hier schon deutlich besser aus. Die Treppenform wurde mit Hilfe des Bandschleifers gerundet und auf der Lamelloseite begradigt. Das Ergebnis war tatsächlich befriedigend, aber durch die Schleiferei fehlte fast 1cm an Höhe gegenüber der anderen Box.

Ich leimte dann noch einen Zentimeterstreifen auf, wiederholte die Lamellofräsung und betitelte das Ergebnis der weiteren Arbeit als “Schrottbox”.

Die 2 Platten der Seitenwände wurden aufeinander geleimt und mit Lamellofräsungen versehen. Mit Hilfe von Spanngurten bekam ich das Runde und das Eckige zusammen, legte noch die Innenversteifungen ein und ließ den Leim seine Arbeit machen.

 

In der Zwischenzeit fand ich im Furniershop 2 Blätter Bubinga Rosenholz in meiner benötigten Größe für 10€. Da konnte ich nicht anders und entschied mich für eine Furnierfront mit einem Gehäuse in hochglanzweiß lackiert. Die Fronten wurden noch von innen im Chassisbereich aufgedoppelt, die Rundung mit der Stichsäge grob vorgeschnitten, der Ausschnitt für den Reflexkanal gefräst und alles aufs Gehäuse geleimt. Auch hier wäre eine nicht ganz so genaue Maßbestellung sinnvoll gewesen, damit der dann zum Einsatz gekommene Bündigfräser auch Material zum Fräsen hat.

Da fällt mir auch schon der nächste Fehler ein, in diesem Fall eher eine Unachtsamkeit. Ich stellte den Fräser so tief ein, dass das Führungsrad in das Aufnahmebohrloch der Sockelstangen rutschen konnte und fügte der Front somit eine deutliche Kerbe zu.

Naja, war eh die Schrottbox. Während der Holzspachtel in der Kerbe trocknete, lötete ich die Frequenzweichen zusammen. Die Reflexkanäle wurden mit der Sprühdose noch mehrmals satt schwarz eingefärbt um später kein MDF durchschimmern zu lassen. Als es dann ans Zuschneiden der Sockelstangen ging, fiel mir auf, dass die Lochtiefe im Gehäuse sehr individuell war. Ein Versuch dieses zu beheben, brachte mir eine Durchbohrung bis ins Gehäuseinnere. Ich sägte mühsam einen kleinen Bereich aus und setzte ein neues Stück MDF ein, in das ich dann wiederum die Bohrung für die Stange einbringen musste. Ich sag mal so, genau und schön ist anders. Ihr ahnt es vielleicht schon – es betraf wieder mal die Schrottbox. Ich entschied mich dann, den Zuschnitt der Stangen individuell nach den Bohrlöchern vorzunehmen und erhielt 8 verschieden lange Sockelstangen. Diese wurden gekennzeichnet und den markierten Bohrlöchern fest zugewiesen.

Nachdem bisher alles so gut gelaufen war (Ironie), sollte jetzt die Front durch das Aufbringen des Furniers verschönert werden. Da ich keine Rundungen furnieren musste, leimte ich die MDF-Frontplatte einfach ein, legte das Furnier auf und presste, mit Hilfe von vielen Schraubzwingen und der Rückwand als Zulage, alles 24 Stunden zusammen.
Am nächsten Tag wurden die Zwingen entfernt und das Furnier erstrahlte in einer tollen Optik – aber waren da nicht ein paar Beulen und Risse? Hat da der Leim nicht gehalten? Egal – Beulen wurden nochmal nachgeleimt und kleine Risse kann man später noch kaschieren.

Für den ER4 hatte ich noch eine Edelstahlauflage eingeplant. Im Internetshop konnte ich einen Halbkreis bestellen und brauchte dann nur noch die Seiten begradigen und in der Mitte den Ausschnitt fürs Bändchen machen. Dieses “nur” vergesst mal ganz schnell wieder. Insbesondere der mittige Ausschnitt nahm geraume Zeit in Anspruch – aber was tut man nicht alles für seine Traumoptik. Ach ja, Traumoptik – das Furnier warf immer mehr Wellen und die Risse nahmen an Anzahl und Stärke gewaltig zu. Um noch was zu retten, fertigte ich mir aus Furnierresten Schleifstaub, dickte ihn mit Wachsöl an und kleisterte damit die Risse zu.

Jetzt ging es an die Chassisausschnitte. Die Tief/Mitteltöner wurden mit Hilfe eines Fräszirkel erstellt und für den ER4 – Ausschnitt habe ich in den Fräsrahmen investiert, der hier von Matthias vorgestellt wurde. Ja, unbedingt die Nutensteine dazu bestellen, sonst quält man sich!

Für das Einlassen der Edelstahlauflage musste ich mir extra eine Schablone aus Restholz fertigen. Das Reflexloch war das einfachste, da brauchte ich nur mit dem Bündigfräser ein wenig rühren. Dabei splitterte leider ein Stück Furnier ab (natürlich an der Schrottbox) und musste in Kleinstarbeit angeflickt werden.

 

Jetzt wurde die Rückwand in Angriff genommen. Grobes Zurechtschneiden der Rundung und Versenken des exorbitant teuren ViaBlue-Terminals. Frequenzweiche und Wolle rein – Klappe zu und Leim abbinden lassen. Mit Bündigfräser und Schleifpapier alles in Form gebracht, schnell mit dem Abrundfräser noch Front- und Rückseitenkanten verschönert und die ersten Spachtelarbeiten angefangen. Da das Lackieren von MDF – Schnittstellen laut Internet nicht so einfach sein sollte und meine Gehäuse fast ausschließlich aus solchen Bestand, wollte ich diese mit Holzspachtel überspachteln und erst dann den von Caparol empfohlenen Vorlack und Endlack auftragen. Bei der Schrottbox fing ich mit Holzspachtel aus dem Baumarkt (Clou) an, der ließ sich auch gut verarbeiten und schleifen. Als ich beim Bestellen der Farbe auch noch den Spachtel von Caparol fand, legte ich eine Tube direkt in den Warenkorb. Damit bearbeitete ich dann die andere Box.

Jetzt kam das vom Schreiner zugeschnittene, auf 22mm abgehobelte Buchenholz für die Lautsprecher meines Bruders. Diese Bezugsquelle kann ich nur empfehlen – fantastische Optik und, wenn überhaupt, nur unwesentlich teurer. Dafür aber auch schon auf Maß.

Schnell Rück- und Seitenwände mit den Innenversteifungen verleimt. In der Abbindezeit die bis dato noch unklare Sockelform geklärt und den Sockel mit gewünschten Anfasungen angefertigt. Für die Fronten sollte nicht nur der ER4 mit einer viereckigen Edelstahlplatte abgedeckt werde, sondern auch die BMT`s und das Reflexrohr bekamen einen Edelstahlring. Mit bekanntem Werkzeug gingen die Ausschnitte flott von der Hand und ich konnte schon die Weichen löten. Zusammen mit der Wolle in das noch offene Gehäuse, Front aufgelegt und Leim abbinden lassen. In die Rückwand wurde vorher noch das Terminalloch gefräst. Nach dem Abbinden bekamen die Boxen noch eine allseitige Kantenrundung verpasst und nach feinem Abschleifen und Ölen wurden die Sockel angeschraubt.

Na, dass ging ja schnell. Boxen beim Bruder aufgebaut, etwas Wohlklang genossen und dann aber wieder zu meinen Schmuckstücken hin.

Der Anblick des immer noch welligen und rissigen Furniers erfüllte mich mit Trauer und das Unabwendbare musste geschehen. Furnier abgeschliffen, neues Furnier (diesmal Palisander) kommen lassen und den zweiten Auftragsversuch unternommen. Gleiche Prozedur wie beim ersten Mal, doch jetzt sah es nach Entfernen der Zulage schon deutlich besser aus. Die Chassisausschnitte mussten mühsam mit Cuttermesser und Schleifpapier erledigt werden, das Ergebnis war dafür allerdings mehr als zufriedenstellend.

Da konnte ich mich ja jetzt wieder den Spachtel-/ Lackierarbeiten zuwenden. Da ich mit der Spachtelarbeit Neuland betreten hatte, wagte ich mich nur in kleinen Spachtelschritten vor. Dadurch habe ich bestimmt einige Spachteldurchgänge mehr gehabt als nötig, gezählt habe ich sie nachher nicht mehr. Aber ca. nach dem 3. Durchgang fielen mir feine Haarrisse an der Längsseite auf, natürlich nur bei der Schrottbox. Die hatte ich ja auch mit dem günstigeren Material verspachtelt, lag es daran? Nach reifer Überlegung fräste ich die Längslinie mit dem Schattenfugenfräser auf und verspachtelte mit dem Caparolspachtel. Die zweite Schicht brachte ein durchgängig rissfreies Ergebnis und, das sei vorweggenommen, es blieb auch so. Da sich die beiden Spachtelsorten scheinbar vertrugen, spachtelte ich ab diesem Zeitpunkt auch die Schrottbox mit dem teurerem Material ab. Nachdem ich ein für mich einigermaßen zufriedenstellendes Ergebnis (ja, ich hatte auch keine Lust mehr) erreicht hatte, kam der Vorlack aufs Gehäuse. Zum sauberen Abkleben des Furniers besorgte ich mir extra Kurvenband von 3M. Da mir keine Spritzkabine zur Verfügung steht, musste alles mit der Rolle aufgetragen werden. Ich kam auf 3 Schichten Vorlack, den man wirklich perfekt glattschleifen konnte und 3 Schichten Endlack. Obwohl ich mir schon eine Spezialrolle für “spiegelglatte” Lackierergebnisse gegönnt habe, ist das Resultat mit einer gespritzten Oberfläche nicht vergleichbar. Da ich die nächsten Jahre aber nicht mehr nur noch 20cm mit der Nase von meinen Boxen entfernt sein wollte, kann alles so bleiben.

Für den Transport in die Wohnung holte ich mir noch Hilfe (immerhin 33kg pro Kasten) und seitdem lass ich mich im Stereomodus berieseln. Klangbeschreibungen erspare ich euch – sind eh alle sehr subjektiv – aber mir gefällt`s!! Da ich noch Furnier übrig habe, ist der Centerbau schon für nächstes Jahr fest eingeplant. Und da meine Frau meint, der schwarze Teufel Subwoofer passt ja gar nicht mehr von der Optik, scheinen da noch Aufgaben auf mich zuzukommen.

Gruß Torsten

Zur Doppel 7 im Online-Shop

 

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8 Kommentare auf "Torstens doppelte Doppel7"

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schlamperl
Mitglied

Mahlzeit Torsten,

zwei wirklich gelungene LS-Paare. Auch die Blenden verstehen zu gefallen, wundert mich nur, dass Du sie nicht auch bei allen Chassi hast. Wünsche Dir und deinem Bruder viele Tage des Hörens und Genuss eurer Musi.

Gruß Jörg

Kayhh
Mitglied
Hallo Torsten, klasse Bericht und Glückwunsch zu den 2 Paar D7. Das ein oder andere “Missgeschick” wäre mir exakt genau so passiert. Aber am Ende sieht man es ja Gott sei Dank nicht mehr ;-). Rund ist halt nicht eckig. Viel Spaß beim Genießen und beim Bau des Centers. Gruß… Read more »
Rundmacher
Mitglied

Hallo,

da kann man nicht viel sagen, eine Riesenarbeit. Auch der Bericht.
Sehr viele Ideen welche man nutzen kann, auch die Nennung von schweren Detailbaustellen ist super.
Wieviel m² Platten sind denn so drauf gegangen? Wie lang war in etwa die Bauzeit??

Und vor allen Dingen alles schön rund. 😉

Es grüßt freundlich
Rundmacher

Torsten
Gast

Hallo Rundmacher,
die m² haben sich durch die Bauweise in Grenzen gehalten, ca. 5m² habe ich benötigt. Die Bauzeit zog sich dann für beide Paare von April bis Juli.
Gruß
Torsten

Hesse
Mitglied

Moin.

Geil, das Teil. da geht´s ja richtig rund. Für den Bauaufwand fehlt mir einfach die Geduld.

Anerkennung! Lass das Ding krachen.

Hesse

Matthias (DA)
Mitglied

Sehr sehr schick, das Ergebnis belohnt die vielen kleinen Extramühen 🙂

derFiend
Mitglied
Wow, eine Doppel 7 die grinst! 😉 Sehr schöner Bericht, ich find es immer toll zu lesen welchen Herausforderungen man sich beim Bau gestellt hat, wie man sie gelöst hat, und dann das Ergebnis zu sehen, das sicher für all den Schweiß entsprechend entlohnt! Gefällt mir sehr gut, und ich… Read more »
Axel Hurow
Mitglied

Hallo Torsten,
herzlichen Glückwunsch zu euren Doppel 7! Mein Neid ist Euch sicher. Eigentlich hatte ich gar keine Zeit, Deinen Bericht zu lesen, er ist aber so unterhaltsam geschrieben, dass ich ihn einfach zu Ende lesen musste.
Viel Freude beim Musikhören, ich weiß, was die Doppel 7 können.
Gruß Axel