Okay, weiter im Text:

Das Ganze sollte aus 24mm Multiplex Birke aufgebaut werden. Mein Plan ist, wenn ich mir schon die Mühe mache, die Seitenwände klar zu lackieren, damit man die Struktur nachher auch sehen kann. Ich mag den Schichtenaufbau von Multiplex… Die Wände sollen natürlich glatt werden und nicht mit den gezeichneten Stufen. Das habe ich aber in SketchUp nicht hinbekommen. Da ich die Spanten mangels passenden Werkzeugs und geeigneter Werkstatt nicht selber machen wollte, habe ich mich also nach entsprechenden CNC-Fräsereien erkundigt. In meiner Idealvorstellung sollen die Spanten gleich mit den sich nach vorne verjüngenden Winkeln gefräst werden.
Da kamen dann bei den ersten Telefonaten die Aha-Effekte! Eine „normale“ CNC-Fräse (3-achsig) kann das gar nicht so ohne weiteres. Die ersten groben Preisschätzungen beliefen sich auf ca. 2000,- € zzgl. Märchensteuer.
Dann habe ich mir noch den Spaß gegönnt und eine Fräserei mit 5-Achs-Fräse kontaktiert (findet man, wenn man nach Modellbau, CNC, Fräse googelt). Der nannte mir dann einen Preis von ca. 2000,- € für Maschinen-Laufzeit und Material zzgl. Lohnkosten und Märchensteuer. Die hätten dann auch noch alle Teile selber zeichnen müssen. Autsch! Okay, für den Preis kann ich auch ne Weile selber schleifen.

Nun trat aber erst mal wieder mein Freund mit dem Architektur-Büro auf den Plan, der mir erstens anbot, dass sein SketchUp-Profi mein Modell überarbeitet: vor allem mussten die sich nach oben verjüngenden Spanten nach vorne hin dicker werden, damit noch genügend Wandstärke nach dem Schleifen übrig ist. Außerdem war meine Methode, die gebogenen Stäbe zu konstruieren nicht die beste und er zeichnete alles noch mal neu. Zweitens konnte er mir aus der SketchUp-Datei dann eine CNC-konforme Datei erstellen und alles auf die Fläche legen. Damit waren die theoretischen Voraussetzungen erfüllt.

Während dieser Zeit habe ich natürlich vielen Menschen in meinem Umfeld von meinem Vorhaben erzählt und dann ergab sich die zweite Fügung: Bei der Gelegenheit erzählte mir ein Mitstreiter aus meinem Verein, dass er CNC-Fräser ist. Da schau her, Du bist mein Mann!!! Bei passender Gelegenheit habe ich dann also vorsichtig gefragt, ob er mich bei meinem wahnwitzigen Vorhaben unterstützen kann. Wir wurden uns handelseinig, Holz würde er gleich über die Fa. bestellen und alles konnte seinen sozialistischen Gang gehen. Seine Berechnungen ergaben, dass wir 2 komplette Platten (150 x 300) benötigen werden. Geschäftsabschluss per Handschlag!

Was hier in wenigen Absätzen beschrieben ist, zog sich über Wochen hin. Da ich in dieser Phase stark von anderen abhängig war, die dafür ihre Freizeit opferten bzw. mir riesige Freundschaftsdienste erwiesen, konnte und wollte ich natürlich nicht nörgeln. Aber es ging ja voran…

Duetta „Monti“, Part 3

Die Rahmenbedingungen waren nun also alle geklärt, noch mal die finale Freigabe meiner Regierung eingeholt und die Bestellung bei Udo aufgegeben. Wenige Tage später war das große Paket da! Hurra!!! Bei der nächsten Gelegenheit habe ich dann von jedem Chassi eins eingepackt und mit zum Training genommen, um mit dem CNC-Mann die Körbe mit einem elektronischen Messschieber für die richtige Größe der Ausschnitte in der Schallwand nachzumessen.

Einige Tage später kam dann die Nachricht: Holz ist da! Und er wollte es in den nächsten 14 Tagen fertig bekommen! Herrje, meine Ungeduld. Aber er musste das ja neben seiner Arbeit in der Freizeit machen. Also wieder auf Nachrichten warten. Die eine oder andere Detailfrage gab es natürlich auch noch zu klären. Meine Angebote helfend zur Hand zu gehen wurden dankend abgelehnt, weil der Chef wohl die Offenlegung von Betriebsgeheimnissen befürchtet. Zumindest waren betriebsfremde nicht erwünscht. Glücklicherweise hat mein CNC-Mann einige Fotos für die Nachwelt geschossen:

Die genesteten Teile auf dem Monitor:

Fertige Seitenstreben auf der CNC-Fräse:

Die gefrästen Schall- und Rückwände:

Hi zusammen,

ich finde es total beeindruckend, meinen Bau hier zu dokumentieren und Eure Kommentare dazu zu lesen! Der Fun-Faktor ist gleich noch mal größer…

Was das Thema finish angeht, bin ich tatsächlich noch am grübeln. Bei meinen Berichten im Freundeskreis stellte sich nämlich heraus, dass ein weiterer Freund, seines Zeichens leidenschaftlicher Ingenieur, eigentlich gelernter Lackierer ist. Auch der hat mir bereitwillig Hilfe angeboten. Der kann aber natürlich noch so gut eine Autotür lackieren können, wenn das Problem mit den Holzkanten nachher nicht in den Griff zu bekommen ist.

Meine ursprüngliche Idee ist, die Schallwand seitlich auch im Radius/Winkel der Seitenstreben zu schleifen und dann die Front zu lackieren, aber nur die Vorderseite. Die Seiten wollte ich klar lackieren. Dem MDF-lackieren-Fred entnehme ich, dass ich vielleicht besser mit Öl oder Wachs fahre? Wenn ich die Front trotzdem lackiere, gibt es dann am Übergang zur Seitenwand vielleicht ein Problem mit dem Öl? Oder dann doch lieber alles in Öl?

Hmm, bin für Ratschläge dankbar, werde den Lackierer auch noch mal interviewen…

Ciao
Chris

Übrigens wollte ich explizit nicht in die Auftragsfertigung einsteigen!

Die erste originale dxf-Datei habe ich selber, wie sich aber herausstellte, ist SketchUp nicht geeignet, aus einem daraus gezeichneten Modell eine brauchbare CNC-Datei zu machen, zumindest nicht wenn man Rundungen drin hat, weil SketchUp keine “echten” Bögen zeichnet, sonderen diese aus vielen kleinen Geraden zusammensetzt. Die Maschine ist dann nicht in einem sauberen Bogen gefahren sondern hat auch einzelne Minigeraden gefräst. Wirkte wohl etwas abgehackt…
Bei den Seitenstreben ist das optisch glücklicherweise nicht weiter aufgefallen, allerdings in der Versteifung bei dem Ausschnitt für den Korb des Bass-Chassis:

An dieser Stelle stört es glücklicherweise nicht!

Wenn jemand ein ähnliches Vorhaben mit runden Fräsungen umsetzen möchte, empfehle ich die Zeichnung mit einem anderen Programm zu machen, z.B. DraftSight.

Hallo Udo,

Danke für die Info. Bei mir zu spät aber ich werde es mal weitergeben…

Ciao
Chris

„Extrablatt! Extrablatt!“
Die ersten Teile sind fertig! Ob ich noch warten möchte bis der Rest auch fertig ist? Wie, die sind fertig und noch nicht bei mir? Heijeijei, natürlich wollte ich sie unbedingt so schnell wie möglich haben und loslegen. Am nächsten Tag war wieder Training und dann würde er sie mitbringen. Okay. Am nächsten Abend habe ich dann also alles, was schon fertig war, in Empfang nehmen können. Das roch schon mal lecker!
Zu Hause habe ich erst mal nur alles ausgeladen, am nächsten Tag wollte ich alles aufstapeln und schauen wie es aussieht und wie die Teile passen.

Und dann kam am nächsten Tag der Schock! Nach den ersten 8 Teilen merkte ich: hier stimmt was nicht. Aber was? Ich hatte die Bodenplatte hingelegt, die beiden ersten Seitenteile auf jeder Seite, die Leisten für den Reflexkanal und die Abdeckung des Reflexkanals gestapelt. Da waren 5 mm Luft! Oh Schreck.

Die Leisten für den Reflexkanal nachgemessen: passt, 48 mm hoch. Zollstock an die Bodenplatte gehalten: 27 mm! Ach du Sch… Ich hatte alles auf 24 mm ausgelegt. Meinen Kumpel angemorst: Kannst Du bitte mal die Stärke der Platte nachmessen? 26,7 mm. Dann hat er beim Holzlieferanten nach deren Toleranzen nachgefragt. +/- 1 mm. Okay, die Pappnasen haben ne 27 mm Platte geliefert und keiner ist auf die Idee gekommen, das vorher zu kontrollieren! Hätte ich auch nicht. Nun waren die Platten aber schon buchstäblich Kleinholz, ein Umtausch also nicht mehr möglich. Wie bekomme ich jetzt die Kuh vom Eis?

Hmm, mal ein, zwei Stäbe raus nehmen? Schnell das Modell ohne Schallwand ausgedruckt und die Maße abgenommen. Zwei Stäbe reichen nicht, es sind dann 4 pro Seite geworden, die ich nicht mehr brauchte. Die Schallwand hatte ich 1 cm länger machen lassen, weil ich mir unsicher war, wie exakt das nachher mit dem Leimen der Seitenteile wird. Den Überstand wollte ich dann mit dem Bündigfräser abnehmen. Da sich die Rahmenbedingungen nun aber geändert hatten, wurde es spannend. Mist, die Schallwand war noch 5 mm zu kurz, aber noch eine Strebe wollte ich nicht raus nehmen. Außerdem passte unten der Ausschnitt für den Reflexkanal nicht. Die Lösung war dann, aus dem restlichen noch vorhandenen Material 8 neue Seitenstreben und die Leisten für den Reflexkanal zu fräsen, und diese dabei auf 24 mm runter fräsen. Das Ergebnis konnte ich ein paar Tage später in Empfang nehmen. Nun passte es!

Theorie:

Praxis:

So, nun heißt es also nur noch die Teile alle zusammen zu leimen und dann schleifen, schleifen, schleifen…

Fortsetzung folgt…

Dann kann ich mir nun eine kleben…

Okay, die Teile waren alle da, den Schlachtplan, wie ich den Aufbau vornehmen wollte, hatte ich mir in vielen schlaflosen Nächten im Kopf immer wieder ausgemalt. Als nun aber das Puzzle vor mir lag bzw. aufgestapelt da stand, hatte ich doch ein wenig Bammel. Wird es so klappen, wie ich mir das ausgemalt hatte…?

Ich wollte die Box von oben nach unten aufbauen. Zuerst nur die Seitenwände auf Höhe der Mitteltöner ohne die Trennwand, weil ich mir dachte, dass ich die Stufen innen besser glatt geschliffen bekomme, wenn noch keine störende Trennwand angeleimt ist. Das Ganze dann auf dem Kopf stehend von unten nach oben aufgebaut…

Bei der Planung hatte ich schon in allen Seitenstreben 6 mm Bohrungen vorgesehen, in die ich eine Holz- oder Gewindestange stecken wollte, damit die Teile auch wirklich übereinander bleiben und ich beim Fixieren bzw. beim Anbringen der Schraubzwingen und später der Spanngurte nicht auf die Passgenauigkeit achten muss.
Während der Planung und der diversen Versionen in SketchUp hatte ich auch mal überlegt, die Löcher alle versetzt zu positionieren und dann mit Holzdübeln zu arbeiten. Irgendwie haben mich der Konstruktionsaufwand am Rechner und das Puzzle, wenn alles einzeln vor mir liegt, abgeschreckt. So sind sie dann also in einer Flucht konstruiert worden. Hinten kein Problem von oben bis unten durchgehend, vorne musste ich durch die sich verjüngende Schallwand die oberen Löcher weiter nach hinten setzen. Na gut, dann eben vorne gestückelt, sollte auch kein Problem sein. Da die Löcher auch alle schon in der Konstruktionsdatei vorhanden waren, kamen sie auch so von der CNC-Fräse (ist auch oben auf dem Foto mit den Seitenstreben zu sehen), mal schauen wie gut das nachher passt…

Im Baumarkt um die Ecke habe ich also nach passenden Positionierhilfen gesucht. 6 mm Gewindestangen gibt es nur bis 1m, meine Box wird aber 108 cm hoch. 6 mm Rundstäbe aus Holz sind auch nur bis 1 m zu bekommen, geht zur Not, dann habe ich aber noch einfache 6 mm Eisenstangen in 2 m Länge bekommen. 6 Stück eingepackt und los! Zu Hause habe ich natürlich, welch Überraschung, festgestellt, dass ich eine 6 mm Eisenstange ohne Androhung von Gewalt nicht so ohne weiteres in ein mit der CNC-Maschine gebohrtes 6 mm Loch bekomme. Da ich ja nun einige Streben mehr hatte als benötigt, habe ich in einer übrig gebliebenen das bestehende Loch mit einem 6,5 mm Bohrer erweitert. Da wackelte mir die Eisenstange dann aber zu sehr drin. Nach Rückfrage bei meinem CNC-Mann, bevor ich wieder selber den Baumarkt unsicher mache, konnte der mir kurzfristig einen 6,3 mm Bohrer ausleihen. Damit war dann ein brauchbarer Kompromiss zwischen Pragmatismus und Genauigkeit für den Aufbau gefunden.

Nun gut, drei Mal durchschnaufen und dann die ersten Teile zusammen geleimt. Erst mal nur zwei…

… danach bin ich mutiger geworden:

Die ausgequollenen Leimreste habe ich nach 5 Minuten mit einem Japanspachtel abgenommen und mit einem feuchten Lappen nachgewischt, wie auf der Flasche beschrieben…
Ein paar Stunden später die nächsten Teile vorbereitet:

Als die 4 oberen Seitenwände fertig waren habe ich sie in die Garage getragen und dort die Innenwände mit der vorderen Trommel meines Bandschleifers und anschließend mit dem Exzenter-Schleifer glatt gemacht. Warum auch immer, davon habe ich leider keine Fotos geschossen.
Das klappte erstaunlich gut, den Tipp, das mit dem Bandschleifer zu machen, habe ich von einem Zimmermann bekommen.

Die Hochzeitsvorbereitungen waren getroffen, linke und rechte Seite konnten mit der ersten Gehäuseversteifung verleimt werden.

Hier kann man jetzt auch die geglätteten Innenwände sehen:

Als ich dieses Foto geschossen habe ist mir eingefallen, dass ich ja eigentlich die Innenkanten der Gehäuseversteifungen mit der Oberfräse vorher noch abrunden wollte. Mist. Nun war die erste schon verleimt. Nun gut, aber die anderen konnte ich alle noch einzeln fräsen, die hier bereits verleimte habe ich dann so gut es geht auch noch mit der Fräse bearbeitet. Das stellte mich aber nicht zufrieden. Also habe ich den Rundfräser in die Bohrmaschine eingespannt, maximale Drehzahl freihändig versucht was geht und mit dem Dreieckschleifer nachgearbeitet. Nicht perfekt aber wenigstens habe ich jetzt innen keine scharfen Kanten. Der beste Plan kann noch so gut sein, wenn man sich selber nicht dran hält… grrr.

Hi Matthias,

ich muss zugeben, dass ich bei der Dokumentation hier noch nicht ganz auf dem aktuellen Stand bin. Ich bin seit gut 2 Wochen am leimen… (Die beiden ersten Leisten habe ich am 31.07. verbunden. Gut, dass Digitalkameras das Datum zum Foto speichern…)

Aktuell sieht’s so aus:

Wollt Ihr noch Fotos von den Zwischensteps?

Ciao
Chris

Nun ja, Schall und alle anderen Wellen haben die Eigenschaft, an Kanten gebeugt zu werden. Da der Effekt zwar technisch bei Beugungsgittern gezielt genutzt wird, ich mir aber nicht zutraue diesen Effekt bei meinem Gehäuse hinreichend zu berücksichtigen, geschweige denn zu beurteilen vermag, ob er wirklich einen Einfluss haben würde, muss einfach alles verschwinden, was diesen Effekt hervorrufen kann.

Da innen vieles rund ist, können auch nur bedingt stehende Wellen entstehen, die für Interferenzen sorgen können.

Hi Uwe,

das Grobe mache ich erst Mal mit dem Bandschleifer, 40er Körnung. Die Schallwand soll ja dem Winkel auch noch folgen. Danach kommt dann der Exzenterschleifer, zunächst mit 80er Körnung und dann feiner werdend. Zum Schluss mit der Hand, fürchte ich. Ich vermute, dass ich bis 240er Körnung gehen werde, aber da frage ich noch meinen Lackierprofi.

Eine Absaugung habe ich nicht. Als ich die Innenwände geschliffen habe, hatte ich zumindest den Staubfänger von meinem Bandschleifer dran. Nachdem die Innenwände geschliffen waren, habe ich den aufgemacht und siehe da: nix! Leer! Dann kann ich mir das Ding auch sparen. Die Schleifarbeiten selber habe ich bisher alle in meiner Garage gemacht, da stört der Staub nicht so.

Für die Lackierarbeiten werde ich die Garage dann vermutlich temporär zur Lackierkabine umfunktionieren. Ich hab den Plan, die innen mit dicken Folien abzuhängen. Dann muss das Auto solange draußen wohnen…

By the way, könnt ihr mir vernünftige Schleifscheiben für den Exzenterschleifer (mit Bezugsquelle?) empfehlen? Ich hab mal einen Satz von Bosch bestellt, aber ich hab das Gefühl, dass die nicht besonders gut halten.

Ciao
Chris

Ich lebe noch!
Hallo zusammen,
nachdem nun der wunderschöne Sommerurlaub mit meiner Familie beendet ist, geht es nun auch mit meinem Projekt weiter. Ein kurzes Update: Die beiden Seitenwände der Gehäuse sind komplett aufgebaut…

…und die Leisten für den einen Reflexkanal sind verleimt. Von vorne:

Und von hinten:

Wenn der zweite Kanal auch fertig ist, sind als nächstes die Bodenplatten dran. Da diese noch auf 27 mm sind, warten sie auf ein 24 mm Downgrade von der Fräse. Ich bin aber nicht der einzige im Urlaub, ich muss mich noch eine Woche gedulden bis mein geschätzter CNC-Mann wieder aus dem Urlaub zurück ist…

So Long, es geht weiter…

Ciao
Chris

Hallo Udo,

um die Materialschlacht ein wenig einzugrenzen, habe ich die oberen Elemente nicht aus einem kompletten Stück konzipiert, sondern auch dort mit Seitenstreben weiter gearbeitet. Bei den oberen Seitenstreben habe ich mit Gehrung versehene Aufnahmen für die Mitteltontrennwand vorgesehen. Und die Trennwand selber hat natürlich auch passende Gehrungsschnitte und kann quasi von vorne drauf gesetzt werden:

@bu: Wie viele Fräsköpfe das verbraucht hat, kann ich Dir nicht sagen, da wie oben beschrieben das Fräsen ein Bekannter von mir unter Ausschluss der Öffentlichkeit gemacht hat.

Ciao
Chris

Hallo zusammen,

ich bräuchte mal Eure Hilfe bzw. einen Rat. Die Idee mit den Gehrungsschnitten für die Mitteltontrennwand ist zwar in der Theorie gut,

in der Praxis hat sich nun aber eine Lücke aufgetan, die mir gestern Abend nicht aufgefallen ist:

Rechts passt ca. 5 mm tief ein Japanspachtel rein:

(Dem geneigten Beobachter wird auffallen, dass die Trennwand noch zu kurz ist. Das ist der Tatsache der falschen Plattenstärke geschuldet (s.o.). Der fehlende Streifen wird noch gefräst und dann nachträglich eingesetzt.)

Nun zu meiner Frage: Wie bekomme ich den Spalt zu? Folgende Alternativen sind mir eingefallen:
1. Einfach versuchen Fugenleim in den Spalt zu drücken (mit besagtem Japanspachtel…)
2. Mit nem Dremel auffräsen und ein Stück Holz einsetzen. (Wird mir das sauber gelingen?)
3. Von hinten eine MDF- oder HDF-Platte gegenleimen. Welche Stärke sollte die haben?

Punkt 3 könnte auch mit den anderen beiden Punkten kombiniert werden…

Was würdet Ihr machen bzw. gibt es noch bessere Alternativen?

Danke!
Ciao
Chris

Hallo zusammen,

kurzes Update: Die Variante mit dem Montagekleber, nach geringfügiger Erweiterung mit dem Dremel, hat sich als die beste Variante erwiesen.

@Matthias: “schiefe Seitenwände” konnten nicht die Ursache sein, weil ich mir aus einem Rest MDF eine Bohrungs-Schablone des Deckels erstellt hatte, die ich vorher aus diesem Grund auf die Führungsstangen gesteckt habe. Dadurch war sichergestellt, dass ich beim Einleimen der Trennwand die erforderlichen Abstände, die ich für Deckel und Schallwand benötige, einhalten kann. Die Lücke ist einfach der Tatsache geschuldet, dass auch bei einer CNC-Fräse aufgrund der entstehenden Kräfte auf die große Fläche verteilt mal ein halber Millimeter Toleranz drin ist. Bei der zweiten Box hatte ich das Problem nicht, hab dort aber auch etwas gründlicher vor dem Einleimen der Mitteltontrennwand auf Passgenauigkeit geachtet und die Kante geschliffen.

Heute habe ich die nächsten noch fehlenden Teile bekommen, es fehlt aber (leider) noch etwas.

Es sind neue Aha-Effekte und lösbare Problemchen aufgetreten. Mehr dazu im nächsten Beitrag. Leider nimmt mich mein Job aktuell stark ein und ich komme nur noch sporadisch dazu, an der Finalisierung zu arbeiten.

To be continued…

Ciao
Chris

So, es geht endlich wieder ein kleines Stück weiter, nachdem ich 1 1/2 Wochen warten musste… 🙁

Gestern Abend habe ich die abgeschrägten Rückwände und die Stäbchen für die zu kurzen Mittelton-Trennwände bekommen. Der erste Versuch war nämlich zu kurz geraten… (Ist halt leider nicht egal auf welcher Seite man eine auf Gehrung geschnittene 27 mm Platte auf 24 mm runter fräst…) Die neuen waren nun aber noch zu lang und ohne die Gehrung. Hätte ich einfach abschneiden können, da ich aber noch nicht sehr lange im Besitz einer Oberffräse bin, habe ich dies als willkommenen Anlass zum Üben genommen:

Oben das zu kurze alte Teil, darunter das neue:

Und gleich eingeleimt:

Die abgeschrägte Rückwand habe ich schon mal in die Nähe ihrer Bestimmung gestellt…

Nun fehlt leider noch ein Deckel, bei einem ist beim Fräsen ein langer Span hochgekommen und abgebrochen. Da ich nicht mit Farbe lackieren möchte muss der also noch mal neu gemacht werden. Umdrehen geht auch nicht, weil die Löcher für die Führungsstangen auf der anderen Seite sind.

Außerdem müssen die beiden Schallwände noch mal neu gemacht werden. Da sich alle Abmessungen wegen der falschen Plattenstärke verschoben haben, ist die Box insgesamt 1 cm höher geworden. Diesen einen cm hatte ich zwar die Schallwand schon ursprünglich länger machen lassen, um auf Schwankungen beim Aufbau bzw. Toleranzen des Herstellers reagieren zu können (und wollte diese hinterher mit dem Bündigfräser anpassen), aber es stellte sich heraus, dass durch diesen blöden cm mehr der Radius nicht mehr passt und die Schallwand oben zu schmal ist. Ich hätte von den Seitenwänden zu viel Material runter schleifen müssen und es wäre nur noch 1 cm Wandstärke übrig geblieben. Das war mir zu wenig also noch mal von vorne. 🙁

Beim Holzspezialisten in der Nähe also schon mal eine neue Platte besorgt. Bei der Bestellung hieß es dann 27 mm haben sie nicht im Zuschnitt. Der Rest war aber alles ungewollt aus 27er Material hergestellt. Okay, dann eben 24 mm, reicht auch aus. Das Original wird mit 19 mm MDF gebaut.

Denkblase…

Hmm, habt Ihr 30er im Zuschnitt? Ja! – Pause – Okay, mach 30!
Nun werden meine Duettas also 30er Schallwände bekommen. 🙂

Das war vor 1 1/2 Wochen. Leider ist mein Mann mit der Fräse noch nicht dazu gekommen, daraus die neuen Schallwände zu machen. Aber er hat mir versprochen, dass er das am Samstag inkl. fehlendem Deckel macht. Bis dahin kann ich schon mal einen Deckel und eine Rückwand dran leimen.

Fotos und Fortsetzung folgen…

Ciao
Chris

Hi André,

danke! Ja, das Schleifen wird auch noch eine interessante Herausforderung. Allerdings werde ich die großen Stufen und das Abschrägen der Schallwand oben erst mal mit dem Bandschleifer angehen. Danach kommt der Exzenterschleifer zum Einsatz und erst zum Schluss werde ich das Finish mit der Hand machen. Vermutlich… Kommt Zeit, kommt Rat.

Ciao
Chris

Und Deckel drauf:

Leider erst mal nur einer. Aber bei der Box kann ich morgen dann die Rückwand dran kleben, anschließend die Frequenzweiche einpassen und die Kabel ablängen…

To be continued…

Römer! Mitbürger! Freunde!

Ich bin Euch noch den bebilderten Dokumentationsschritt schuldig, bei dem letztes WE die Rückwände an die Gehäuse kamen:

Nach dem Fixieren habe ich die Box dann einmal hochgewuchtet, um den Leimaustritt im Inneren abzunehmen.

Ohne Schallwand bringen die Gehäuse schon mal 35 kg auf die Waage, wird ja aber wieder was weggeschliffen. 😮

Und auch sonst geht es langsam weiter. Die neuen Schallwände und den fehlenden Deckel habe ich am Tag der deutschen Einheit bekommen. Wenn das kein gutes Zeichen ist… Dann war aber nur noch Zeit, den Deckel drauf zu leimen. Mein Job hat mich diese Woche wieder viel in Deutschland herum geführt, sodass ich erst dieses Wochenden weiter machen kann.

Die neuen Schallwände sind vorbereitet:

Probeliegen, passt:

Hochzeit:

Obwohl ich zwei helfende Hände dazu geholt habe, ist uns die Schallwand beim Fixieren etwas verrutscht. Das haben wir zwar bemerkt, aber nicht mehr vollständig korrigiert bekommen, der Montagekleber, den ich hier dem Fugenleim vorgezogen habe, hat doch recht schnell angezogen.Das muss ich dann mit Schleifen korrigieren, passt aber, da ich die Wände auch großzügig dimensioniert habe, um für solche Fälle ausreichend Spielraum zu haben.

Bei der Inspektion der Oberflächen habe ich festgestellt, dass ich auf einer Schallwand einige unschöne Fehler in der äußeren Schicht habe. 🙁
Nun spiele ich mit dem Gedanken, die Schallwand und den Deckel zu furnieren. Nehme ich da einfach Birkenfurnier? Bin für Designvorschläge offen… 🙂

Morgen kommt die 2. Schallwand an die Box und am nächsten Wochenende kann ich mit dem Schleifen anfangen. Es zieht sich…

Ciao
Chris

Weil die 30mm-Platte ziemlich störrisch ist und nicht ganz plan. Der Montagekleber fällt weniger ein als Holzleim und kann daher besser kleine Lücken schließen, falls welche da sind. Und es sind welche da! 🙁

Moinsen,

nur ein kurzes Update, Bilder gibt’s in den nächsten Tagen…:

Die Schallwände sind beide verleimt, mit meinem Bandschleifer bin ich inzwischen per Du. Die Seiten habe ich mittlerweile alle rund und auch die anderen überstehenden Kanten sind alle plan. Pro Seitenwand waren das ca. 1,5 h mit dem Bandschleifer, 40er Korn, Lärmschutz und Staubschutzmaske. 🙁

Gestern Abend und heute Nachmittag habe ich mit dem Exzenterschleifer, 120er Korn angefangen. Und so langsam bekomme ich ein Grinsen ins Gesicht, wenn ich die Babys streichele. 🙂
Es wird keine perfekte Industrie-Rundung, aber dafür ist es Handarbeit und ich finde es vom Ergebnis schon jetzt vielversprechend.

Das MPX hat auf den Schallwänden leider ein paar kleine Intarsien, wo vorher Astlöcher waren. Hab schon Furnier besorgt, aber meine Frau meinte dazu nur: Ist halt Holz und nicht perfekt. Na gut, dann bleiben die beiden Furnierplatten im Keller. Kann ich später ja immer noch machen, wenn es mich zu sehr stören sollte.

Meine Idee zu lackieren, habe ich inzwischen aufgegeben. Stattdessen werde ich das hier viel geprisene OSMO Hartwachsöl probieren.

Leider habe ich keine Mengenangabe gefunden. Wie viel braucht man denn pro Quadratmeter bei 3 Schichten?
Und soll ich das Holz vor den nächsten Schleifgängen wässern? Zwischen den Aufträgen auch zwischenschleifen? (Es wird die glänzende Variante…) Mit der Hand oder Maschine?

Fragen über Fragen…

Ich danke Euch!

Ciao
Chris

Hallolo,

nachdem mein gestriger Tag gebraucht und ich mit Magen-Darm-Virus das Bett gehütet habe, ging es heute nur mit einigen leisen Arbeiten im Interesse der guten Nachbarschaft weiter.

Zunächst aber noch ein paar Bilder der letzten Tage…

Die 2. Schallwand wird aufgeklebt:

Umzug in die Garage zum Schleifen:

Das Schleifen geht los:

Irgendwann zu später Stunde sah es dann so aus:

Und so sehen sie aus, nachdem der Grobschliff fertig ist:

Beim Positionieren der Rückwand habe ich einen kleinen Fehler gemacht, die auf einer Seite entstandene Fuge habe ich heute mit Leim und Holzmehl gespachtelt. Ich hab auch kurzzeitig überlegt, ob ich aus der Not eine Tugend mache und den Schlitz in eine Schattenfuge verwandele. Das hätte ich dann aber überall machen müssen und mit den schrägen Wänden hab ich mir das nicht vernünftig zugetraut. Bei der Gelegenheit habe ich dann auch noch ein paar Fehlstellen im MPX ausgebessert.

Und hier noch eine Nahaufnahme der oberen Rundung nach dem Grobschliff:

Heute Nachmittag habe ich die beiden dann mal gewässert, ich werde weiter berichten…

So long
Chris

Tach zusammen,

ich hab noch mal ne kleine Frage. Ich bin nun seit Stunden damit beschäftigt, die Kratzer, die der Bandschleifer in den Seitenwänden hinterlassen hat, mit dem Exzenterschleifer wieder herauszuschleifen. Ich habe mir extra Mirka Abranet Gitternetzscheiben besorgt und schleife im Moment noch mit 120er Korn.

Nun zur Frage: Gibt es eine Faustregel oder untrügliche Anzeichen, wie lange eine Scheibe hält? Wann soll ich wechseln?

Für die Stunden-Zähler: Pro Seite brauche ich ca. 2-3h mit dem 120er Korn… 🙁

Danke!
Ciao
Chris

Die Odyssee hat ein Ende…

…aber es gab auch noch einige Schreckmomente: da ich beruflich viel unterwegs bin hat sich das Schleifen der Gehäuse insgesamt 2 Wochen hingezogen. Das ist der Konstruktion bei den Witterungsverhältnissen nicht gut bekommen. Da das Holz zwischen den Schleifgängen ja auch gewässert werden muss, habe ich nicht damit gerechnet, dass die Seitenwände in dieser Zeit aufquellen könnten. Sind sie aber, sogar 3 mm. Das hat Spuren hinterlassen… 🙁

Also am letzten Wochenende schnell alles bis 400er Korn geschliffen, in den Keller getragen und wieder eine Woche stehen lassen. Da sind sie glücklicherweise auf das gewünschte Maß geschrumpft, nicht ganz ohne Spuren, die ich aber nach meinem Dafürhalten wieder kitten konnte (2 nicht fotografisch dokumentierte kleine Risse).

Außerdem haben sich in der Garage die Leimschichten des MPX natürlich nicht so stark ausgedehnt. Unten im Keller sind die einzelnen Holzschichten auch nach innen eingefallen, sodass sich das vorher bis 400er geschliffene Holz der Seitenwände dann wie ein Waschbrett in Miniaturformat anfühlte.

Also alles im Keller noch mal mit 120, 240 und 400 schleifen. 🙁

Mein Osmo hatte ich rechtzeitig bestellt und es stand schon 1 1/2 Wochen im Keller und wartete auf den Einsatz. Wie im Oberflächen-Fred geschrieben, habe ich mich für die glänzende Variante mit der Schwamm-Methode entschieden.

So sah es nach dem Schliff aus:

Die erste Box eingeschmiert:

Und im Vergleich:

Nach dem ersten Auftrag habe ich die Boxen über Nacht trocknen lassen und am nächsten Tag den 2. Auftrag gemacht. Kurz danach habe ich festgestellt, dass es ein paar Stellen gab, an denen das Holz das Öl besser aufgenommen hat, also gleich noch einen dritten Auftrag 2 Stunden später drauf:

Die finale Bestückung wollte ich wegen der Handlichkeit so nah wie möglich am Verstärker machen. Beim Transport aus dem Keller hat mir meine holde Gattin geholfen!

Uff, geschafft, zu Ehren gab’s als erstes Album “The Wall”. Pippi in den Augen.

Habe fertig!

Ciao
Chris

P.S. Doch noch nicht ganz fertig, die Füße von den alten LS müssen noch umgebaut werden…

Hallo zusammen,

vielen Dank für die warmen Worte! Bin echt happy. Letzte Nacht liefen die beiden bei geringer Lautstärke durch. Heute Vormittag dann dicke Grinsebacken. Das macht Spaß!

Muss Schluss machen, muss weiter Musik hören…

Ciao
Chris

Hi Maik,

ich wollte sicher gehen, dass die 4 Seitenwände am Ende alle das gleiche Maß haben. Darum immer nur einige Spanten drauf gesetzt, damit ich vor dem Anziehen des Leims genügend Zeit zum Ansetzen der Klemmen und später der Spanngurte haben. Ich war mir unsicher, ob ich bei der Höhe die einzelnen Teile bei Verwendung von Fugenleim tatsächlich identisch aufeinander gesetzt bekomme ohne Anpressdruck. Und die Zeit hat mich nicht gestört, lieber gründlich machen.

Einen Tipp muss ich an dieser Stelle dringend loswerden und gleichzeitig eine Frage ins Forum stellen: Lass die Seitenwände vor der Hochzeit mit Schall- und Rückwand ein paar Wochen trocknen!

Aus meinen Seitenwänden ist inzwischen scheinbar so viel Feuchtigkeit diffundiert, dass sie auf die gesamte Höhe gesehen bestimmt 5 mm verloren haben, wenn nicht noch mehr. Zum einen schließen inzwischen Schall- und Rückwand oben und unten nicht mehr bündig ab. Das wäre noch zu verschmerzen, viel viel schlimmer aber ist, dass sich auf jeder Seitenwand Risse von ca. 1 mm Höhe gebildet haben. (Fotos kann ich erst Ende der Woche schießen und hier posten.) Sie werden ja von Schall- und Rückwand an der freien Bewegung gehindert. Dabei sind die MPX-Schichten auseinander gerissen, nicht meine Verleimungen.

1. Im Idealfall ist es die Feuchtigkeit aus den fast 1,5 Flaschen Fugenleim, die jetzt Austritt. D.h. der Prozess ist in ein paar Wochen durch und kommt irgendwann zum Stillstand.
2. Im schlimmsten Fall werden solche extremen Dehnungen mit den jahreszeitlichen Luftfeuchtigkeits-Schwankungen immer auftreten.

Wie ist Eure Einschätzung dazu?

Daraus abgeleitet stellt sich nämlich die Frage, wie ich die Risse zu mache (nachdem ich die Boxen noch ein paar Wochen bei trockener Heizungsluft in Ruhe lasse).
– Montagekleber
– Leim-Schleifstaub-Paste
– Dünne Holzleiste einleimen
– Reparaturwachs
– Silikon / Acryl aus der Kartusche
– Epoxyd-Harz

Was tun?

Fragt besorgt
Chris

Hallo Harald,

durch das Ölen ist alles insgesamt etwas dunkler geworden. Der Fachmann sagt dazu wohl auch “angefeuert”, weil die Strukturen bzw. Maserung deutlicher hervortritt. Dieser Effekt wirkt bei den Seitenwänden vielleicht etwas stärker, weil die dunklen Schichten die Seitenwände insgesamt dunkler erscheinen lassen.

Die Risse sind inzwischen geflickt, näheres dazu in meinem Baubericht…

Bei der ersten Oberflächenbehandlung habe ich einen Schwamm genommen, nach dem Flicken der Risse hab ich es dann mit einem breiten Pinsel versucht, das ging für meinen Geschmack besser.

Ciao
Chris