Fortsetzung Teil II

Da ich im Auenland wohne und aktuell noch einen upload von 250 kb/sec aufweise, dachte ich, es dauert länger die vielen Bilder hochzuladen. Ging aber. Von daher geht die Doku gleich mal weiter. Aber halt, wie bekomm ich jetzt die Bilder in den Bericht……

Moment

Aha, es klappt, man muss lesen können.

Das Bild zeigt den Innenaufbau und die auf Gehrung gesägten Seiten. Lamellos habe ich gleich auch noch eingesetzt, damit ich mehr zu fluchen habe

Ach ja die Schattenfuge. Ich habe die eingesetzte Rückwand mit einer Schattenfuge gesehen, damit sich dort zu einem späteren Zeitpunkt auch keine Risse an den Klebestellen zeigen

Der Lautsprecher sollte auch einen Sockel erhalten, in welchem sich die Weiche befindet. Ich wollte mir die Möglichkeit offen halten mit den Widerständen im Hochton zu spielen, falls er mir zur forsch oder zu leise spielt. So komme ich immer dran, falls es schnell gehen muss. Der Sockel wurde aus dem gleichen Material gebaut wie die Front

.

Als Anschlussterminal habe ich mich für die Speakon entschieden. Geht schnell und ist narrensicher.

Nachdem die Lautsprecher fertig waren, wurden diese mit MDF Grund grundiert. Anschließend 3 mal mit Cremeweiß gerollt, mit Zwischenschliff versteht sich. Das Ergebnis lässt sich sehen. Ok. Es ist kein Klavierlack hochglänzend, aber das Cremeweiß gefällt mir sehr gut und ich bin zufrieden. Durch die schöne Front und den speziellen Socke erhält der Lautsprecher seine eigene Note.

Der obligatorische Weichentest erfolgte am Schreibtisch

Funktionierte soweit alles von daher gleich mal testen

Der Test erfolgte am offenen Herzen.

Test bestanden und der Deckel kam oben drauf

Das Ergebnis kann sich sehen lassen

Nun zum Klang: Da ich keinen direkten Vergleich mit meiner gebauten SB 30 ACL hatte, konnte ich nur mit meiner SB36C vergleichen. In meinem Gästezimmer gefällt mir die SB30 ACL 29 RD sehr, sehr gut. Der Klang ist nicht so bauchig im Bass, dafür trockener. Der Hochton mit der SB29RD Kalotte ist differenzierter. Mir gefällt die so gut, dass ich gleich noch ein anderes Gehäuse bauen werde

Und somit sind wir schon beim nächsten Projekt.

SB30ACL29RD in oval!

Fortsetzung folgt….

Mittagspause, es kann weiter gehen…..
Nach dem Spiel ist vor dem Spiel, heißt es im Fußball so schön. Das lässt sich auch auf den Lautsprecherbau beziehen. Ich bin mit meinem Ergebnis zufrieden und könnte stundenlang vor den SB30ACL29RD sitzen und der Musik lauschen. Während eines Events bei Martin konnten wir die mal gegen andere Konstrukte hören und ich muss sagen, isch bin bejeistert. Wer sich an die Lautsprecher von Michael erinnern kann, es waren SB36Center in oval, der weiß, was Handwerkskunst ist. Glücklicherweise ist Michael in unserer Lautsprecherspackogruppe und ich durfte ihn mal besuchen. Die Lautsprecher sehen verdammt gut aus. Der Unterschied zwischen mir und Michael ist aber ganz einfach zu definiert. Er ist ein verdammt guter Holzwurm und ich, na ja, wie soll ich das definieren, ein leidlicher Handwerker, der gut pfuschen kann.Hat man aber mal die ovale Bauform gesehen, so geht es mir zumindest, ist man davon angefixt. Mir stellte ich sich die Frage kann ich das? Michael meinte, na klar. Sein Wort in Gottes Gehörgang. Er fragte ein paar Randdaten ab und schwups hatte ich per whatsapp eine CAD Zeichnung wie die Teile aussehen könnten. Mit Innenteiler und so weiter.

Und schon war der Druck da.

Es musste als erstes ein Ausdruck der Teiler in Origínalgröße gemacht werden. Das war das kleinere Problem. Das größere Problem habe ich jetzt. Angeblich ist das Bild zu groß. Na dann halt nicht.

Nachdem ich die Bilder etwas kleiner gemacht habe, lässt sich die Vorlage auch einbinden. Jetzt wollte ich noch andere Bilder mit Euch tauschen, doch jetzt sagt er schon bei 1 MB zu groß.

Nachdem das Papier ausgedruckt war, musste nur noch auf eine Vorlage gepaust werden. Anschließend, bitte nicht lachen, habe ich das ganze mit der Dekupiersäge ausgesägt. Klar mit einer CNC geht es schneller und genauer, aber ich wollte ja DIY bis ins kleinste Detail.

Der erste Schritt war getan und die Vorlage so gut es ging erstellt. Jetzt musste die Vorlage nur noch auf die Innenteiler befestigt werden und dann mit dem Bündigfräser angepasst werden. Dazu habe ich mir erst

mal nen Frästisch gebaut. Marke schnell aber effizient

Nachdem dies bewerkstelligt war, wurden die 6 Innenteiler, Deckel und Boden noch geschliffen und geschmirgelt, dass auch jedes Brett gleich ist. (Also überall der gleich Fehler drin ist).

Und dann ging es weiter. Die Fronten wurden mit der Bosch Kreissäge passend gesägt und dann Deckel, Innenteiler und Boden mit der Front verleimt. Wie ich feststellte, kann man nicht zu viel Schraubzwingen haben. Noch 10 Stück wären nicht schlecht gewesen. Damit auch alles plan wird, habe ich eine Alulatte drübergelegt und mit Steinen beschwert. Viel hilft viel!

Ach ja da fehlte ja noch die “Rückwand”. 6 cm breit, 115 cm lang und dann noch den richtigen Winkel berücksichtigt, denn es sollte ja eine schöne Einheit geben. Dazu erst mal die Kreissäge mit dem richtigen Winkel ausstatten und ab die Post. Beim ersten Mal hat das ganz gut geklappt, das zweite mal möchte ich Euch nicht antun. Ich habe geflucht wie ein Rohrspatz. Dann noch nen Bandschleifer gekauft, um im nachhinein das Malheur ein wenig zu pfuschen. Was soll ich sagen, darin bin ich Weltmeister. Wie sagt Michael zu mir, ein guter Handwerker kann gut pfuschen. Es ist noch Hoffnung. Nachdem der Winkel einigermaßen stimmte, erfolgte die Hochzeit mit dem Gerippe. Bei der ersten habe ich nur verleimt, bei der zweiten habe ich Spax reingedreht. Hält zumindest sofort

So, dass Gerippe steht und der leichte Teil kann weitergehen. Ha Ha Ha. Ich bin davon ausgegangen, 3mm MDF lässt sich leicht biegen. Eher geht ein Kamel durch das Nadelöhr. Mit meinen Klemmzwingen habe ich aber eine Möglichkeit gefunden, dem Fluchen Einhalt zu gebieten und die Teile zum Halten zu bringen.

Das soll es erst mal für heute gewesen sein. Eine Seite war fertig, ich war zufrieden und machte mir noch keine Gedanken, wie sich der Überstand in Luft auflösen soll. Michael meinte zu mir, nachdem er einige Fotos gesehen hat, Jochen warum kürzt Du nicht sofort ein? Tja das habe ich dann bei der zweiten Box gemacht. Man(n) lernt ja aus Fehlern. Dieser Fehler führte auch dazu, dass ich mir nen Bandschleifer zulegte. Nach dem Motto: wo gehobelt wird, fallen Späne.

Ich fall erst mal jetzt vor den Kühlschrank. HUNGER

Wenn man sich die Überstände so betrachtet, weiß man erst dann was man vor sich hat, wenn man(n) es angeht. Ich bin es also dann mal angegangen. An der kurzen Seite (die Rundung) half mir meine Stichsäge. Ging ganz gut und die Überstände waren auf ein Minium reduziert.

Auf der langen Seite gestaltete sich das Spielchen schwieriger. Da ich ein einfallsreicher Genosse bin, legt ich die Runde Seite auf die Kreissäge, das Blatt höher ausgestellt und dann ab. Schön war es nicht, aber selten. Dann half mir der Handhobel ein wenig, doch ich investierte wie angedeutet in einen Bandschleifer. Damit bekam ich dann das Ergebnis was ich haben wollte. Aber nur fast, denn wie sich herausstellte, war der Winkel des rückwärtigen Steges nicht ok. Das bedeutete Hobeln, schleifen, fluchen, hobeln, schleifen, fluchen.

Was soll ich sagen, Michael stand mir die ganze Zeit bei und hat mich genordet. DANKE Michael

Nachdem das Problem falscher Winkel gelöst war, ging die Beplankung weiter. Viele MDF Platten a 3mm warteten auf das Verkleben mit der Oberfläche. Was mich interessiert hat, habe ich gut verklebt. Beim Abschneiden der Überstände bekam ich die Antwort. Sieht stabil aus. Anbei noch ein Bild vom weiteren Beplanken. Bis zum fast fertigen Produkt. Es fehlt noch der Abschlusssteg, der auch noch mit der Kreissäge auf den richtigen Winkel gesägt werden musste. Das ging aber richtig gut von der Hand

.

Gut von der Hand, na ja. Wenn man gegen den Strich schleift, passiert schon mal ein Missgeschick.

Bis jetzt ging alles gut und die Teile sind nun geschliffen. Jetzt warte ich noch auf das Kirschfurnier und dann kommt ein ordentliches Gewand drüber.

Mir hat das Projekt bis jetzt Spaß gemacht, auch wenn ich mich ab und an über mich selbst und meine Ungeduld oder Dummheit geärgert habe. Dennoch kann ich jetzt sagen, ich habe 2 Lautsprecher in oval gebaut und mein Fazit: Auch ein Doppellinkshänder schafft es Lautsprecher in oval zu bauen.

Das endgültige Resultat in Kirschgewand werde ich online stellen.

Jetzt bin ich noch am überlegen, ob ich den SB29RD wieder außermittig anbringe oder lieber von den SB 15 in die Mitte nehmen lasse. Ihr werdet es sehen

Viele Grüße aus dem Auenland

Yoga

Last But not least.

Mein grosser Dank geht an Michael, der mir die Inspiration zum Bau der ovalen SB30ACL29RD gab. Nicht nur das, er hat mir auch die CAD Zeichnung erstellt, die meine Vorlage bedeutete und das Projekt erst ermöglichte.

Mit Rat und Tat stand er mir zur Seite, obwohl wir 140 km auseinander wohnen. Die Digitalisierung macht’s möglich.

Danke für Deine Hilfe Michael!

… und weiter geht’s.

Freitag kam das Paket. Ich hatte mich für Kirschfurnier entschieden. Die entscheidende Frage war, mit aufgesetzter Front oder ohne. Nachdem mir beim Furnieren seitlich zur Front ein kleiner Fehler unterlaufen ist, hatte ich schon mit dem Gedanken gespielt, ich setze eine Front auf und kaschiere den Fehler. Last but not least, habe ich mich dafür entschieden alles zu furnieren. Der erste Lautsprecher ist fertig und wartet jetzt darauf geschliffen zu werden. Natürlich muss noch das Innenleben rein, aber das wird noch ein Weilchen dauern, da ich beruflich die nächste Zeit wieder viel unterwegs bin. Anbei noch ein Bild vom Furnieren und der fertige Lautsprecher

Und weiter geht’s.

Nachdem das Furnier auf dem MDF Platz genommen hatte, wagte ich mich an das Einpassen der Chassis. Natürlich habe ich das schon oft gemacht, doch wenn jetzt was schief läuft, beiß ich mir sonst wohin. Dafür hat das Projekt einfach zu lange gedauert

.

So habe ich erst mit den leichten Übungen begonnen. Die Bassreflexrohre fräsen. Hat gut geklappt. Die Rohre lassen sich gut eindrücken und auch wieder herausnehmen. Punkt für mich.

Anschließend habe ich mich an die TMT begeben. Die Oberfräse gut eingestellt und an einem Probebrett den Test gemacht. Passt! Also ging es an das Objekt der Begierde. Wie Ihr im oberen Bild seht, war ich erfolgreich. Zuerst habe ich an allen 4 TMT die Auflage in der passenden Tiefe gefräst und dann die Löcher komplett ausgefräst

.

Auch das hat bei allen richtig gut geklappt. Den kleinen Fehler lasse ich mal außen vor. Ich hoffen den sieht man nicht. Wie Ihr seht, habe ich mir mit der Positionierung des SB29RD ein wenig schwer getan. Zum Schluss habe ich mich für die äußerste Position entschieden.

Der SB29RD passt wie Arsch auf Eimer. Bin ich froh, dass ich diesmal keine Fehler bzgl. der Auflagefläche gemacht habe. Es sind sage und schreibe 9 mm. Bäh!

Jetzt kamen noch die Anschlüsse. Ich wollte dieses Mal etwas anderes probieren. Goldkontaktstecker Lipo Akku sollten es werden.  Im hinteren Teil der Box hatte ich durch das Aufsetzen des Abschlussholzes und der Verstrebung ca 5 cm Schichtdicke. Da wollte ich nicht mit dem Forstnerbohrer ein Loch für Speakon Anschlüsse machen. Nach ein paar Übungen mit dem passenden Bohrer an Probehölzern machte ich mich ans Bohren und Löten.Das bedeutet, die kleinen Goldkontaktstecker wurden mit einem Kabel verlötet und von außen nach innen gesteckt. Siehe Foto. Es klappte ganz gut. Kontakt war vorhanden, hatte ich gemessen. Jetzt konnte das ganze weitergehen

Nun stehen die beiden vor mir und ich bin zufrieden. Angefangen am 13. Juli mit den Innenteilern und heute am 25. September sind sie fertig. 2 Monate sind vergangen und ich habe wieder viel dazugelernt. Das ist ja das schöne an dem Hobby. Früher quadratisch praktisch gut gebaut, weil ich mir nichts anderes zugetraut habe und jetzt geht es sogar in oval. Wieder ein Projekt abgeschlossen.

Vielen Dank, dass Ihr den Bericht mit verfolgt habt.

Grüße aus dem Auenland

Yoga

Noch was!!!!
Da die Form (110 cm hoch, hinten 5 cm breit vorne 19 cm) nicht unbedingt das stabilste Standvermögen hat, hab ich Roger gebeten, mit ein paar Eisen zu fertigen. 20 cm lang, 2 cm breit. Außen mit M8 Gewinde und in der Mitte 2 Bohrungen, um den Stahl an den Boxen zu befestigen. Auf diese Weise erhält der Lautsprecher hinten eine breitere Auflagefläche.
Danke Roger für die spontane Lohnfertigung. Es passt alles hervorragend

LG Jochen

So meine Lieben, das war’s