Bei der Recherche nach Lautsprecher-Bausätzen stößt man über kurz oder lang auf die Bausätze von ADW. Ich habe viele Bauberichte und Lautsprechervorstellungen gelesen und mir von günstig bis teuer meine Wunschkonfigurationen zusammengestellt. Beim Lesen werden die Bausätze, die man haben möchte, zwangsläufig immer größer und teurer. Am Ende ist die Entscheidung zwischen SB 240/ SB 36 und U_Do 54/ U_Do 72 auf die U_Do’s gefallen. Die Lautsprechervorstellung der U_Do 54 fasst meine Anforderung kurz und knapp zusammen: “Rock in Stereo und Heimkino für alle Altersgruppen …”

Also die Bausätze für zwei U_Do 54 und einen U_Do 72 in den Warenkorb gelegt, inkl. gefräster Fronten und aufgebauter Weichen. Außerdem noch ein bisschen Akustikstoff, Rahmenhalter und Füße. Den Zuschnitt habe ich laut Holzliste in 19mm MDF online bestellt. Das ging erstaunlich unkompliziert und die Maße stimmten auf den Millimeter genau.

Gehäuseaufbau

Beim Aufbau der Gehäuse habe ich mich an die Baupläne gehalten. Aber da war doch noch was. In den Sketchups liegt der Boden der MT/HT Kammer am unteren Rand der Öffnung des unteren MT. Ich habe mir nichts weiter dabei gedacht und mich an den Plan gehalten. Beim Probesitzen der Chassis hat der Boden jedoch das Chassis berührt. Also musste ich den Überstand etwas wegfräsen. @Udo: Soll das so sein?

Einschub: Natürlich nicht, deshalb hab ich den Fehler schnell korrigiert. Hier ist der makellose Bauplan samt der Sketchup-Datei U_Do54neu.

Einschub Ende

Mit Fugenleim lassen sich die Better schnell und unkompliziert zusammenleimen. Der Center diente dabei immer als Versuchsobjekt. So konnte ich als Anfänger für die beiden großen Standlautsprecher schon etwas an Erfahrung sammeln.

Nachdem der Leim ausgehärtet war, ging es zum Schleifen der Gehäuse auf den Balkon.

Hier wartete einiges an Arbeit auf den Exzenterschleifer und mich. Zum einen hatte ich zwar beim Durchstöbern der Magazin-Seiten mal etwas von Leimzugabe gelesen, dies aber gekonnt ignoriert. Das hatte zur Folge, dass ich die großflächigen Seitenteile um ca 1mm abschleifen musste. Leichter wäre es gewesen, überstehenden Schnittkanten bündig zu schleifen oder zu fräsen. Zum anderen habe ich mangels Erfahrung die Bretter nicht ganz sauber ausgerichtet.

So mussten die Gehäuse mit 80er, 120er und 180er Körnung in Form geschliffen werden. Größere Löcher und Fugen wurden mit 2k Autospachtel gefüllt und anschließend nochmals mit dem 180er geschliffen.

Jetzt, da alle Seiten glatt waren und die Kanten messerscharf, sahen die U_Do 54 für meinen Geschmack doch ganz schön wuchtig aus. Daher hatte ich die Idee die Kanten abzurunden und sie so optisch etwas weicher aussehen zu lassen. Da eine Oberfräse nicht Teil meiner spärlich ausgestatteten Werkzeugkiste ist, stellte sich die Frage: Mit der Hand rund schleifen oder in eine Oberfräse investieren?

Da ich mit der Variante “Handschliff” sicherlich nicht glücklich werden würde, legte ich mir kurzer Hand einen Kantenfräser zu. An einem Probestück wurden 3 mm und 6 mm Radius sowie 45° und 25° gefräst. Anschließend entschied ich nach kurzer Rücksprache, dass es der 6 mm Radius werden sollte. Das Ergebnis sah gut aus und hatte den gewünschten Effekt.

Zwischenzeitlich haben auch die Rückwände die Aussparung für das Terminal erhalten. Mit meinem “Hochleistungsakkuschrauber” fraß sich die 8 cm Lochsäge nur so durch die 19 mm MDF – oder auch nicht. Aber das Loch hatte die richtige Größe, einen sauberen Rand und erfüllt seinen Zweck.

Als nächstes standen die Lautsprecherabdeckungen auf der Agenda. Ich hatte mir zwar ein paar Rahmenhalter mitbestellt, der Gedanke an die “schwarzen Punkte” für die Rahmenbefestigung wollte mir aber nicht so recht gefallen. Daher sollte die Befestigung mit Neodym-Magneten (8 mm Durchmesser/ 6 mm Höhe/ N52) erfolgen. Für den Rahmen wurden 17mm Kiefern-Vierkantleisten auf die richtige Länge gebracht und mit Fugenleim zusammengeklebt.

Damit die Magnete im Rahmen auch die in den Gehäusen treffen, habe ich den Rahmen auf dem Gehäuse ausgerichtet, mit Zwingen fixiert und mit einem kleinen Bohrer durch den Rahmen ins Gehäuse gebohrt. Anschließend wurden die kleinen Löcher auf 8 mm aufgebohrt.

Da ich ja nun im Besitz eines Kantenfräsers war, wurden die Kanten auf der Rahmenoberseite mit einem 6 mm Radius und die auf der Unterseite mit einem 3 mm Radius abgerundet. Jeweils 10 bzw. 4 Magnete wurden im Rahmen und dem Gehäuse mit einem 2k Kleber eingeklebt. Die Löcher im Gehäuse wurden anschließend noch gespachtelt und geschliffen. Der Rahmen wurde schwarz gebeizt, damit dieser nicht hell durch den schwarzen Stoff durchscheint. Um den Stoff auf dem Rahmen zu befestigen, habe ich mich für doppelseitiges Klebeband entschieden. Ich wollte nicht das Risiko eingehen, dass Tackernadeln die spätere Oberfläche beschädigen. Zuerst wurde der Stoff an einer der kurzen Seiten befestigt und auf die gegenüberliegende Seite gespannt. An den Ecken wurde die Schutzfolie des doppelseitigen Klebebands auf ca. 3 cm zunächst noch nicht abgezogen. Es folgten die langen Seiten. Zum Schluss wurden die Ecken sauber aufgespannt.

Die Rahmen sitzen bombenfest auf den Gehäusen und schließen sauber ab. Neben dem funktionalen Nutzen, dem Schutz vor neugierigen, spitzen Fingern, machen die Abdeckungen auch optisch was her.

Oberflächenveredelung

Wie geht es nun weiter? Lackieren, folieren oder doch furnieren? Aufgrund der abgerundeten Kanten fiel letzteres schon mal weg. Nach mehreren Tagen Recherche hat mich der Bericht “SB 36, das Upgrade” von ProRealCode dazu ermutigt die Gehäuse zu folieren. Aufgrund der Höhe von 125cm sind sie üblichen Möbelfolien jedoch zu schmal, um diese in einem Stück um das Gehäuse zu kleben. Bei den Autofolien wurde ich jedoch fündig. Also ein paar Muster bestellt und mich für die “3M 2080 Car Wrap” in Satin Weiß entschieden.

Nachdem ich das Muster zur ersten Probe auf das MDF geklebt habe und neu positionieren wollte, sind die obersten Fasern der Platte an der Folie kleben geblieben und die Folie klebte nicht mehr. Das war natürlich suboptimal.

Die Gehäuse von ProRealCode waren komplett gespachtelt. Somit würde sich das Problem sicher lösen lassen. Da der 2k Spachtel aber höllisch stinkt und ich diesen nicht wirklich gut verarbeiten kann, wollte ich es mit MDF Grundierung versuchen. Nach zweimaligem Anstrich mit jeweils einem Zwischenschliff mit 180er Körnung hielt die Folie und ließ sich auch beliebig oft repositionieren, ohne dass die Oberfläche an der Folie haften blieb.

Wie schon zuvor habe ich am kleinen Center auch meine Klebetechnik geübt. Auf der Rückseite angefangen ging es über die lange Kante auf den Deckel, die Vorderseite und über den Boden zurück auf die Rückseite. Die Flächen haben sich super einfach und blasenfrei folieren lassen. Hier merkt man die Qualität der Markenfolie. Durch die abgerundeten Gehäusekanten konnten diese ohne Hitzezufuhr umgelegt werden. Auf der Rückseite wurde die Folie auf Stoß geklebt.

Beim Center habe ich die Folie von den langen Seiten über die Ecken auf die Seitenteile gezogen. Das hat allerdings nicht so gut funktioniert, sodass ein paar kleine Falten nicht von mir glatt gezogen werden konnten.

Bei den Großen habe ich daher eine andere Vorgehensweise versucht. Hier habe ich zunächst die kleine Deckelfläche foliert und die Folie über die Ecken nach unten gezogen und gekürzt. Fürs Kürzen habe ich ein 15 mm T-Profil auf die Oberkante gelegt. Damit konnten die Schnitte parallel zur Kante gesetzt werden und alle Seiten hatten den gleichen Abstand.

Anschließend wurde die große Fläche wieder in einem Stück von hinten über die Seite nach vorne und die andere Seite zurück nach hinten geklebt. Mit dem T-Profil wurde die Folie an der Oberseite an der gleichen Stelle wie die Deckelfolie gekürzt. Auf der Unterseite habe ich die Folie über die Kante auf den Boden gezogen. Die kleinen Falten fallen unten nicht auf. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden.

Endspurt

Zum Schluss wurden noch die Löcher für die Chassis vorgebohrt, Kabel ausgemessen und an die Weiche gelötet, Weichen eingeklebt, Kabel in die MT/ HT Kammer gelegt und Löcher verschlossen, Dämmmaterial zugeschnitten und in den Gehäusen verstaut, Chassis angelötet und verschraubt. Füße drunter und FERTIG.

Optisch gefallen mir die Lautsprecher schon mal sehr gut. Daneben sehen meine bisher genutzten Heco Victa richtig lächerlich aus

Soundcheck

Jetzt müssen sie nur noch besser klingen als das alte Setup. Schnell die drei an meinen Onkyo AV Receiver angeklemmt und ein bisschen Blues aufgelegt. Und sie liefen auf Anhieb. Nochmal an jedes Chassis mein Ohr gehalten, um sicher zu gehen, dass auch alle einen Ton von sich geben. Und was soll ich anderes sagen als … ein Unterschied wie Tag und Nacht zu den alten! Glasklare Höhen, ausgewogene Mitten und satte Tiefen. Der Aufwand hat sich mehr als gelohnt. Als nächstes möchte ich parallel noch einen alten Kenwood Stereo-Verstärker anschließen, den ich vor dem Schrott gerettet habe. Vorausgesetzt mir gefällt der Kenwood-Sound besser als der Onkyo.

Grüße
Martin

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