Als Geburtstagsgeschenk möchte ich eine kleine Musikanlage für ein Arbeitszimmer inklusive selbst gebauter Lautsprecher verschenken, die in der Lage ist, sowohl den Sound eines PC wiederzugeben (Line In) und moderne Konnektivität (Bluetooth) bietet, aber auch Radio (FM) und Audiodateien (MP3, FLAC…) wiedergeben kann.

In diesem Beitrag wird der Bau der Boxen erläutert, bei denen ich mich für einen Bausatz von Udo Wohlgemuth entschieden habe. Über ihn und seine Bausätze konnte ich bereits viel Positives im Internet lesen und eine große Community steht vorbildlich mit Rat und Tat zur Verfügung. Der ausgewählte Boxenbausatz soll dabei ein Pilot für eventuelle weitere Bausätze werden. Ich mußte also einen Kompromiss zwischen Preis, Qualität und Größe finden und habe mich deshalb für den Bausatz SB 15 PC entschieden. Die nach dem Bassreflexprinzip aufgebauten Boxen sind als Multimedia\Rear Lautsprecher gedacht. Die “BlueSBox” ist eine Zweiwegebox der Blues-Klasse und für 135 € pro Bausatz ohne Holz, Leim und Farbe zu haben.

Alle Sketchup Konstruktionszeichnungen liegen dem Bausatz bei, können aber auch im Internet heruntergeladen werden. Die Konstruktion ist für eine Verleimung auf Stoß ausgelegt. Da ich als ambitionierter Hobbyschreiner die Möglichkeiten habe, wollte ich die Verleimung der Boxen jedoch auf Gehrung ausführen. Das bietet neben einer um 40% breiteren Leimkante eine einheitliche Oberfläche ohne breite Stoßkanten, die eine andere Saugfähigkeit besitzen als die Oberfläche des MDF‘s. Zum Aufbau wird 19 mm MDF Plattenmaterial verwendet – wie vorgeschlagen. Der Aufbau auf Gehrung machte jedoch kleinere Anpassungen an der Konstruktion nötig. Die Ausführung der Bassreflexkonstruktion ist ebenfalls etwas aufwendiger – gemeint sind dabei die Fräsungen des Bassreflexschiltzes in der Frontplatte.

Die vorgenommenen Modifikationen beschränken sich ausschließlich auf die Außenmaße der einzelnen Gehäuseteile. Dabei habe ich auch die Schrägstellung der Box nicht übernommen. Da bei der Größe der Box ein Einsatz auf dem Schreibtisch nicht in Frage kommt, werde ich den Boxen einen entsprechenden Ständer spendieren.

Die originale Frontplatte hat laut Konstruktionszeichnung die Maße 164 x 290. Dabei ist in der Konstruktion bereits der Bassreflexschlitz berücksichtigt, der sich über die volle Breite der Front erstreckt. Möchte man nun die Frontplatte so erweitern, dass auf allen vier Seiten eine Gehrung geschnitten werden kann bei gleichbleibendem Innenvolumen der Box, ist jeweils die Materialstärke auf die Frontplatte aufzurechnen. Damit ergibt sich eine modifizierte Größe von 310 mm x 290 mm für eine auf Gehrung zu verleimende Frontplatte. Alle sich ergebenden Größen und die Abwicklung der Box ist im folgenden Bild dargestellt.

Aus dem Bild oben können auch gleich die Einstellung und Ausführung der Sägeschnitte entnommen werdeb. Solange alle Schnitte mit einer Einstellung an der Kreissäge durchgeführt werden, erhält man perfekt passende Gehrungskanten. Wichtig ist ausschließlich, alle gemeinsamen Breiten mit einer Einstellung zu sägen.

Aus der Zeichnung kann der Materialbedarf für zwei Boxen bestimmt werden. Die blau dargestellten Teile im folgenden Bild sind dabei die einzelnen Gehäuseteile der Boxen. Die grün dargestellten Teile entsprechen den Platten die ich für den Bau der Boxen gekauft habe.

Dabei kann der Anwender selbst bestimmen ob er sich die einzelnen Elemente direkt zuschneiden lässt oder, wie in meinem Fall, als drei einzelne Platten besorgt und den Zuschnitt selbst durchführt. Der Zuschnitt sollte wie bereits erwähnt so erfolgen, das alle Schnitte mit einer Breite hintereinander durchgeführt werden. Ich arbeite so, das ich zunächst einen Grobschnitt in 90° an allen Platten durchführe. Danach stelle ich die Kreissäge auf 45° und schneide damit alle Kanten präzise auf Gehrung. Mit den Zeichnungen oben und der erläuterten Vorgehensweise ergibt sich folgender Ablauf beim Einstellen und Schneiden der einzelnen Elemente an der Kreissäge. Zuschnitttablauf:

• auf 280 mm einstellen und Schnitt in 1. und 2. durchführen
• auf 319 mm einstellen und Schnitt in 1. und 3. durchführen
• auf 202 mm einstellen und Schnitt in 2. und 3. durchführen
• Gehrung auf 202 mm einstellen und Teile aus 2. und 3. schneiden
• Gehrung auf 319 mm einstellen und Teile aus 1. und 3. schneiden
• Gehrung auf 280 mm einstellen und Teile aus 1. und 2. schneiden

Mit dem Zuschnittablauf oben sollte der Zuschnitt schnell und einfach gelingen. Man sollte die Platten dennoch anreißen und die einzelnen Elemente beschriften. Für Anfänger oder Ungeübte kann es hilfreich sein, den Ablauf einmal „trocken“ durchzuspielen. Es wäre nicht die erste Platte, die in der Hitze des Gefechts verschnitten wird, weil bei laufender Säge doch die falsche Seite abgelängt wird. Im Bild sind die angerissenen Teile zu erkennen. Alle Teile sind beschriftet und grob auf 90° zugeschnitten.

Nun wird die Kreissäge auf 45° gestellt und alle Teile auf Gehrung gesägt. Zuschnitt auf Gehrung – staubig und reichlich Abfall.

Bei der Verleimung auf Gehrung sei an dieser Stelle auch auf den youtube Kanal von Let‘s Bastel verwiesen. Zunächst werden alle Teile, außer Front und Rückwand, mit der Außenseite auf die Werkbank gelegt. Eine Führungskante, an der man eine Seite anlegt, ist dabei hilfreich. Die Kanten werden mit Malerkrepp beklebt, so dass „Scharniere“ aus Papierklebstreifen entstehen. Im Anschluß werden die verbundenen Teile vorsichtig gedreht, damit man nun die Gehrungsfugen mit Leim benetzen kann.

Nun können die Seiten durch einfaches Hochklappen an der Endposition verklebt werden und die Kante, die noch kein „Scharnier“ hat, mit einem Streifen Malerkrepp fixiert werden. Dabei ist auf eine dichte Gehrungsfuge und auf Rechtwinkligkeit zu achten.

In der Rückwand befindet sich das Anschlußpanel für den Lautsprecher für das eine Bohrung von 78mm benötigt wird, die mit einem Kreisschneiders hergestellt werden. Die Bohrungen werden für einen sauberen Schnitt von beiden Seiten mit jeweils 10mm Tiefe durchgeführt.

Die Öffnungen für die Montage der Lautsprecher werden mit der Oberfräse hergestellt. Dabei wird jeweils eine äußere Fräsung, die den Lautsprecher so aufnimmt, dass er bündig zur Oberfläche montiert werden kann, und eine innere Fräsung durch die gesamte Materialstärke ausgeführt. So entsteht die Öffnung, durch die der Lautsprecher ins Innere der Box ragt. Da es sich im vorliegenden Bausatz um eine Zweiwegebox handelt, müssen insgesamt vier Fräsungen mit unterschiedlichen Durchmssern pro Box durchgeführt werden. Dazu kommt noch die Erstellung des Bassreflexschlitzes, der durch zwei Fräsungen hergestellt werden soll. Da der Bassreflexschlitz 10 mm breit ist, wird zunächst eine 8 mm Nut in der Mitte des Schlitzes eingebracht, der dann mit einem 6 mm Bündigfräser auf 10 mm erweitert wird. Der genaue Ablauf wird weiter unten beschrieben.

Erstellung des Fräszirkels

Um den Einstellungsaufwand gering zu halten und eine entsprechende Wiederholgenauigkeit zu erhalten, möchte ich einen speziellen Fräszirkel für diese Arbeiten bauen. Für die Lautsprecherfräsungen benötigt man jeweils zwei Durchmesser – siehe auch Konstruktionszeichnung:

Hochtöner: Aussendurchmesser 102 mm- Innendurchmesser 72 mm = Differenz 30 mm/2 = Breite 15 mm mit 3 mm Tiefe laut Plan.

Tieftöner: Aussendurchmesser 150 mm- Innendurchmesser 124 mm= Differenz 26 mm/2 = Breite 13 mm mit 7 mm Tiefe laut Plan

Ich besitze einen Falzfräser mit 18 mm Durchmesser der mit Eintauchschneiden am Kopf versehen ist. Dieser Fräser ist ideal für die Herstellung der Fräsungen für die Lautsprechermontage geeignet. Die Fräsung durch die gesamte Materialstärke wird mit einem 8 mm Spiralnutfräser durchführen. Als Drehpunkt des Fräszirkels wird ein 5 mm Buchenholzdübel verwendet, der Zirkel und Frontplatte drehbar miteinander verbindet. Diese Prinzip hat sich bereits bei anderen Projekten bestens bewährt.

Die Führung der Fräse im Zirkel übernimmt eine 30 mm Kopierhülse. Diese Kopierhülse habe ich schon oft im Fräszirkel genutzt. Da ich ebenfalls einen 30 mm Forstnerbohrer besitze, lsäst sich damit sehr einfach und präzise die Führungsaufnahme herstellen. Mit den theoretischen Überlegungen oben ergibt sich folgender schematischer Aufbau für den Fräszirkel:

Mit den Maßen oben wurde nun ein Fräszirkel gebaut und im Anschluß eine Probefräsung durchgeführt. Das für den Fräszirkel genutzte Holz kann dabei ein beliebiges Abfallstück sein – in meinem Fall kam ein Stück eines Wandpaneels zum Einsatz.

Die erzeugte Probefräsung ist, wie im Bild unten zu sehen, gelungen. Der Ablauf der Fräsung wurde dabei wie folgt durchgeführt.

Fräsablauf:

• Fixieren der Frontplatte – in der im Bild oben der Holzdübel steckt – (insbesondere auch das runde Abfallstück der Fräsung) mit doppelseitigem Klebestreifen auf ein Untergrundbrett

• HT 8mm Fräsung 9 mm tief
• TT 8mm Fräsung 9 mm tief
• Umspannen des Fräsers
• HT 18mm Fräsung 3 mm tief
• TT 18mm Fräsung 7 mm tief
• Umspannen des Fräsers
• HT 8 mm tief auf erste Frästiefe setzen von dort 10 mm tief
• TT 8 mm tief auf erste Frästiefe setzen von dort 10 mm tief

HT – Hochtöner
TT – Tieftöner

Die Fixierung der Abfallstücke ist wichtig, da sich der Mittelpunkt nach dem vollständigen Ausfräsen der Lautsprecheröffnung sonst verschieben könnte!

Probelauf – alles passt !

Bei der Einstellung der Frästiefe kann ein Spiralbohrer genutzt werden (siehe folgende Bilder). Die „Flügel“ der Hochtonkalotte werden mit einer Stichsäge ausgearbeitet.

Zunächst wird der Fräser bis auf das Werkstück abgesenkt und dann der Tiefenanschlag der Oberfräse mit dem Spiralbohrer als Maß eingestellt. Das gilt ebenfalls für die zweite 8 mm Fräsung. Also erst auf 9 mm Tiefe absenken und dann mit einem 10 mm Bohrer die neue Tiefe einstellen. (9 mm + 10 mm ergibt 19 mm Tiefe → Materialstärke )

Durch die Modifikationen an der Konstruktion, speziell an der Frontplatten-Größe muss, wie bereits weiter oben erwähnt, der Bassreflexschlitz „händisch“ erstellt werden. In der Originalkonstruktion ergibt sich der Schlitz automatisch aus Boden und Frontplatte. Bei der Erstellung der Bassreflexöffnung wurde wie folgt vorgegangen:

Zunächst wird das Bassreflexbrett zugeschnitten und in die Box eingeleimt. Als Hilfe wurde ein Abstandsholz von 10 mm Dicke gehobelt und beim Einleimen zwischen Boden und Bassreflexholz gelegt, um einen exakten Abstand von 10 mm zwischen Boden und Reflexholz zu erhalten.

Die Frontplatte habe ich dabei noch nicht eingeleimt, sondern mit Malerkrepp am Gehäuse fixiert! Falls bei der Fräsung etwas schief geht, hat man die Chance, eine neue Frontplatte zu erstellen und muss nicht die ganze Box neu bauen.

Das Bassreflexbrett habe ich ca. 1-2 mm über die untere Kante der Frontplatte hinausragen lassen. Danach habe ich die Frontplatte eingesetzt und mit Schraubzwingen am Boxenkörper fixiert. Dabei schiebt sich dann das Bassreflexbrett exakt in die richtige Tiefe, wenn man später die Frontplatte einsetzt, entsteht von selbst eine dichte Fuge.

Nun habe ich den Mittelpunkt der Fräsung angerissen (19 mm + 5 mm = 24 mm von der Unterkannte), sowie die seitlichen Begrenzungen angezeichnet (19 mm + 5 mm = 24 mm) von der linken und rechten Kante. Der Bassreflexschlitz kann dann zunächst mit dem 8 mm Spiralnutfräser ausgefräst werden. Die Fräsungen wurden nicht am Frästisch, sondern zwangsgeführt mit der Oberfräse am Werkstück durchgeführt.

Der Einsatz einer Führungsschiene ist nicht geeignet, da die Frontplatte bedingt durch ihrer Größe nur schlecht gespannt werden kann und sich beim Fräsen verschieben kann. Diese Erfahrung hat eine Frontplatte gekostet.

Im Anschluss kann mit dem 6 mm Bündigfräser der Schlitz auf 10 mm ausgefräst werden. Dabei dienen die inneren Gehäusekanten quasi als Schablone für den Bündigfräser. Diese Fräsung wird freihändig durchgeführt, da das Kugellager die exakte Kante „abtastet“. So werden die 2 mm Restmaterial entfernt und es entsteht die gewünschte Bassreflexkonstuktion mit der entsprechenden Präzision.

Für die Durchführung der Fräsungen des Bassreflexschlitzes reicht eine Fixierung der Frontplatte mit Malerkrepp. Es ist darauf zu achten, das der Malekrepp nicht in die Gleitfläche der Fräse hineinragt. Auch hier ist die Durchführung einer „Trockenübung“ sinnvoll.

Nach der Erstellung des Bassreflexschlitzes kann die Frontplatte eingeleimt werden. Die wichtigsten bei der Erstellung der Frontplatte verwendeten Bohr- und Fräswerkzeuge sind im folgenden Bild dargestellt.

Von links nach rechts – 30 mm Forstnerbohrer, 18 mm Falzfräser, 8 mm Spiralnutfräser, 6 mm Bündigfräser mit stirnseitigem Kugellager

Nachdem die Frontplatte eingeleimt wurde, kann die Frequenzweiche angeschlossen und eingebaut werden. Wie im Bild zu erkennen ist, wird die Weiche an der Rückwand montiert und alle Kabel entsprechend des Plans angeschlossen. Um Zeit zu sparen, habe ich die aufgebaute Weiche für den Bausatz mitbestellt. Die Verwendung von Isolierband an den Kabeln hat sich als Fehler herausgestellt, da es nach wenigen Stunden bereits abgefallen war. Das Isolierband wurde dann durch Kabelbinder ersetzt. Sind die Weichen verdrahtet und montiert, können die Rückwände eingeleimt werden.

Da ich die Boxenoberfläche streiche, möchte ich für eine bessere Optik alle Aussenkanten der Box mit einem Abrundfäser mit einem Radius von 9,5 mm bearbeiten. Diese Arbeit sowie ein Schliff aller Flächen und Kanten mit Körnung 150 bilden die Abschlußarbeiten des Rohbaus, bevor ich mit dem Voranstrich und dem Lackieren fortfahre.

Die Boxen sollen einen Kontrast zu einem höhenverstellbaren Arbeitstisch mit Nußbaumarbeitsplatte und schwarzem Gestell bilden. Dazu wurde ein leuchtendes grasgrün gewählt. Die Boxenständer werden in schwarz ausgeführt.

Als Farbe wird Alkydharzfarbe (Vorstreich Impredur 835 und Ventilack seidenmatt ) von Brillux verwendet. Zum Auftragen der Farbe wird eine Rolle für Lackarbeiten verwendet. Ich habe die Rollen, bevor ich sie verwendet habe, mit Malerkrepp umwickelt, damit kleine lose Fasern am Klebstreifen haften bleiben können.

Nachdem der erste Voranstrich getrocknet war (ca. 16 h), habe ich mit Körnung 150 angeschliffen und einen zweiten Anstrich aufgebracht. Nach weiteren 16 h Trocknungszeit wurden mit 240 Körnung Unebenheiten beseitigt und ein Lackauftrag vorgenommen. Für mich war das Ergebnis nach dem ersten Lackauftrag so perfekt, das ich nach ausreichender Trocknung direkt mit der Endmontage der Boxen beginnen konnte.

Bei der Endmontage der Boxen werden die Anschluss-Terminals hinten, sowie die Lautsprecher vorn eingebaut, vorher das Dämpfungsmaterial eingebracht. Die Schraubenlöcher für die Anschlußpaneele und Lautsprecher werden mit einem Zentrierbohrer vorgebohrt.

Nach der Fertigstellung der Boxen erfolgte vor der Auslieferung eine Hörprobe – auf die ich schon ganz gespannt war.

Test und Fazit

Zum Test wurden die Boxen auf Ständern im Wohnzimmer aufgebaut. Hier wurden sie mehrere Tage „eingespielt“. Ich bin mit der Soundqualität der Boxen sehr zufrieden. Der Verstärker hier ein Lepy 45W D- Verstärker ist für die Beschallung gut geeignet. Getestet wurde mit Material vom USB-Stick (FLAC Files), Internetradio sowie youtube Musik.

Herausragend und deswegen besonders erwähnenswert finde ich zwei Titel, die eigentlich genau zeigen was in den „kleinen“ steckt:

1. Dire Straits – Six blade Knife – Album Dire Straits
2. Peter Gabriel – Sky Blue – Album Up

Erstaunlich ist die Auflösung der Bühne, der ausgewogene Frequenzverlauf bis in den Bassbereich, sowie die knackige Impulsabbildung.

Ein Ziel dieses Projektes war es ja auch, einschätzen zu können, was man für den Preis des Bauatzes an Hörqualität bekommt. Vom Bausatz SB 15 PC bin ich sehr angenehm überrascht und kann nur sagen, wer vor hat, sich hochwertige Lautsprecher zuzulegen, die ihr Geld wert sind, kann und sollte beim Udo vorbeischauen – einen großen Dank für Deine\ Eure Arbeit an dieser Stelle von mir. Ich bekomme schon jetzt eine Gänsehaut, bei dem Gedanken an das Geräusch einer aufsetzenden Abtastnadel mit angeschlossener Chorus oder Duetta – eine ordentliche Analogkette vorausgesetzt.

Bert

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