Wir schreiben das Jahr 2026! Unglaublich, wie die Zeit vergeht… denn der Ausgangspunkt dieses Berichts datiert von Oktober 2022. Genau am österreichischen Nationalfeiertag begaben sich Hubert, ein guter Freund von mir und alter Weggefährte von Udo, und ich auf letzterens Couch.

Die neue BelAir-Lautsprecher-Linie war schon veröffentlicht und ich hätte auch kein Problem mit einer “Blind-Bestellung” gehabt – schließlich habe ich bei Udo bis jetzt alles ungehört bestellt und wurde nie enttäuscht. Vielmehr wollte ich den Meister der Lautsprecherentwicklung persönlich kennenlernen. Auch dabei wurde ich nicht enttäuscht.

Der Empfang war herzlich; wir haben viel geredet und zugehört, mehr den Menschen als den Lautsprechern. Die Zeit verging wie im Fluge und beim Abschied habe ich noch meine Bestellung kundgetan: Big 5 Passiv.

Die Lieferung von Udo kam rasch wie immer Anfang November. Mehr oder weniger rasch begann ich mit der Planung. Die beim Möbelbau bewährten Eichenleimholzplatten sollten die Boxen optisch und haptisch angemessen einrahmen. Für die Front wollte ich was Neues probieren: Leder.

Erfahrung damit hatte ich keine, aber mein oftmals meinen Kindern gepredigter Spruch: „Jeder kann alles, man muss es nur wollen!“ und natürlich mannseigenes Selbstvertrauen löscht jeden Funken Zweifel im Nu. Immerhin darf ich auf einen elektrischen Tacker zugreifen und beim Bau von Akustik-Wandelementen konnte ich dessen Handhabung ausreichend üben.

Die meisten würden jetzt ein paar Probestücke mit Leder bespannen, ich hab meine Fertigkeiten anhand zweier SB18 ausreichend verfeinert, welche beim Udo-Besuch „mitgegangen“ sind. Sie sind gewissermaßen die Prototypen. Von der Bauphase gibt es leider keine Bilder. Die Seiten, Deckel und Boden wurden auf Gehrung verleimt. Ein innen verlaufender Falz in Front und Rückseite lässt die Wandstärke zierlicher wirken.

Die Chassis und BR-Rohr habe ich in einer Linie schräg angeordnet. (Anm: Irgendwie hat mir die Idee gefallen, den Lautsprechern schräge Füße oder Ständer zu verpassen, sodass die Chassis wieder gerade ausgerichtet, das Gehäuse jedoch geneigt ist. Umgesetzt wurde diese Idee bis dato noch nicht.) Für die Lederbespannung hab ich das Leder mit ausreichend Überstand zugeschnitten und auf die bereits fertig gefrästen Fronten aufgeleimt. Dabei hab ich die Fronten mit Leim eingestrichen und mit einer Lage festem Schaumstoff das Leder angepresst. Eine kleine Phase rund um die Front verbessert später die Optik.

Nach der Trocknung des Leims mit Zug das Leder um die Seiten spannen und mit dem Tacker im exakt der Lederstärke gefrästen Falz fixieren. Der Überstand wird später mit dem Cuttermesser abgeschnitten. Die Ecken bedürfen besonderer Behandlung: Mit Zug in die richtige Richtung und einem Tropfen Leim auf der Seite bleibt das Leder, fixiert durch eine Klammer, auch an dieser kritischen Stelle passgenau befestigt. Der Leder-Überstand, der sich prinzipbedingt an den Ecken bildet, wird mit einer Schneiderschere abgeschnitten und mit schwarzem Permanent-Marker der Oberflächenfarbe des Leders angeglichen. Da die Front fertig eingebaut im Falz versenkt ist, ist der minimale Makel an den Ecken nicht mehr erkennbar.

Noch anzumerken ist, dass man bei der Fräsung der Chassis und Anschlussterminal die Lederstärke berücksichtigen muss. Die fertig bespannte Front und Rückseite wurde einfach eingeleimt und die Chassis spannen beim Einsetzen das Leder wunderbar nach unten. Ich bin mit dem Ergebnis mehr als zufrieden.

Bestätigt durch das erfolgreiche „Probestück“, begann ich mit dem Bau der Standboxen. Die Vorgehensweise war gleich, die Dimensionen größer.

Anfangs hatte ich noch ein BR-Rohr geplant und mitbestellt, ich konnte mich dann mit der Optik nicht anfreunden und so wurde es eine rechteckige Öffnung. Vor dem Zusammenbau den später schwer erreichbaren BR-Kanal ölen und den innenseiten-Falz anbringen.

Hier kann man schon die spätere Form erkennen. Als Kontrolle für alle Gehrungs-Winkel und die korrekte Ausrichtung habe ich im Vorfeld einen 1:1 Plan gezeichnet. Die Trennplatten für die separate Kammer der Mitteltöner einpassen. Auch wenn die Wirkung angezweifelt werden darf, beklebe ich gerne die Innenwände mit 10mm Weichfaserplatten.

Für den BR-Kanal muss noch ein Rahmen gebastelt werden.

Die Front und Rückseite aus MDF wurde zweigeteilt in den Falz eingepasst, wobei anzumerken ist, dass mein Ledervorrat für die Rückseite nicht mehr reichte. Daher wurde Rückseite nur mit einer Phase versehen, schwarz gebeizt, geölt und ohne Spalt eingeleimt.

Die Aussparungen für die runden Chassis fertigte ich wie üblich mit dem Fräszirkel an, für den rechteckigen Hochtöner machte ich es, mangels Kopiehülse, freihand, nur mit einem Anschlagbrett – ja das geht! Die minimalen Unzulänglichkeiten dieser Methode kaschiert später sowieso das Leder.

Anschließend wurden die Fronten mit Leder bespannt und in den Korpus eingeklebt.

Beim Weichenbau ist mir das erste Missgeschick passiert: der heiße Lötkolben brannte ein Loch in die Außenhaut eines Kondensators. Glücklicherweise konnte mich Udo beruhigen. Es ist kein funktionaler Mangel.

Ziemlich genau ein Jahr nach Lieferung war es soweit, ich konnte die Chassis einsetzen. Nachdem ich die Boxen einige Stunden eingespielt (Boxen Front-an-Front nahe zusammenstellen, eine phasenverkehrt) habe, machte sich große Ernüchterung breit. Es klang nicht gut! Oh Mann! Ok, Weichen kontrolliert, keinen Fehler gefunden…

Irgendwo muss noch ein Fehler sein, jedoch schob ich diese Ursachenforschung auf. Es dauerte fast ein halbes Jahr, bis ich mich aufraffen konnte und das Messequipment auspackte, um den Fehler zu finden. Nächster Rückschlag… die Messungen funktionierten nicht wie gewünscht. Naja, immerhin konnte ich Sinussignale generieren und somit das Problem soweit eingrenzen, das ich rasch den Fehler beseitigen konnte: ein MT war phasenverkehrt angelötet.

Rasch wurden provisorische Boxenfüße gebaut, wohl wissenden, dass Provisorien lange leben.

Als vorläufige Endlösung und Projektabschluss habe ich dann – ich glaube es war das erste Mal – auf externe Professionisten zurückgegriffen: Durch einen Bekannten wurde ich auf 10 mm Stahlblech im CNC-Zuschnitt aufmerksam gemacht, deren Abmessungen und Form frei gestaltet werden kann. Lackiert habe ich sie mit der Schaustoffwalze mit Hammerit-Lack. So ganz zufrieden bin ich mit dem Ergebnis nicht. Lack und ich werden wohl nie dicke Freunde werden. M6 Schrauben fixieren die Gummifüße; Messing-Hutmuttern und -Beilagscheiben setzen optische Akzente.

Zum Klang der Big5 wurde schon viel geschrieben, da braucht es keine Ergänzung. Nur so viel: Es sind die mit Abstand besten Lautsprecher, die ich je zu Hause hatte – und ich hatte schon viele!

Klemens

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