Neudeutsch bin ich wohl das, was man einen Maker nennt. Seit vielen Jahren verbringe ich meine Freizeit damit, in meiner kleinen Kellerwerkstatt die verschiedensten Dinge, vornehmlich aus Holz, zu bauen und diese Projekte bei Instagram zu teilen. Dabei plane ich meine Projekte im Voraus sehr akribisch und versuche immer wieder, meine handwerklichen Grenzen zu überschreiten und neue Dinge auszuprobieren. Neben vielen Maschinen und Handwerkzeugen stehen mir auch ein Lasercutter und ein 3D-Drucker für die Verwirklichung meiner Ideen zur Verfügung.

Auch die Musik gehört als fester Bestandteil zu meinem Leben. Seit meiner Jugend bin ich dem Punkrock, Hardcore, Metalcore und Alternative Rock verfallen und lausche wöchentlich viele Stunden den Klängen vieler verschiedener Bands und Künstler. Dabei ist die Musik für mich nicht nur Unterhaltung, vielmehr ein besonders schöner, kreativer und aufgeschlossener Lifestyle.

Dieser spiegelt sich natürlich auch in meiner Persönlichkeit und meinen Projekten wider. Meine Projekte sind oftmals „anders“ und beinhalten Elemente oder Techniken, welche man im Mainstream wahrscheinlich so nicht anwenden würde. Da bei mir meist der Weg das Ziel ist, lasse ich meiner Kreativität freien Lauf, auch wenn dies bedeutet, dass das Projekt dadurch langwieriger und komplizierter wird. Neben vielen dekorativen und praktischen Dingen habe ich in der Vergangenheit auch schon verschiedene Lautsprecher gebaut.

Nun war es aber mal an der Zeit, ein paar ordentliche Lautsprecher als Projekt anzugehen. Womit ich nun zu meinem Baubericht mit meiner Interpretation der U_Do 52 ACL komme.

Seit Anfang 2024 arbeite ich fast ausschließlich im Home-Office. Dafür habe ich mir einen Raum angemietet, in welchem ich mir ein schönes Büro eingerichtet habe. Da mir, wie oben beschrieben, Musik sehr wichtig ist und ich auch eine umfangreiche Plattensammlung besitze, lag es nahe, dass in meinem Büro eine gute Hifi-Anlage nicht fehlen darf. Dass ich die Lautsprecher selbst bauen werde, stand nicht zur Debatte … das war natürlich klar. So entstand mein Projekt „FLLW stereo MUB-II“ und es ging im Herbst 2024 an die Planung.

Was war mir wichtig für die neuen Lautsprecher?

A.) Die Designanforderungen
Ich wollte schon immer einmal Standlausprecher besitzen. Diese sollten aber auch nicht zu groß sein, damit sie auch optisch gut in den Raum passen. Die Lautsprecher sollten unbedingt ein ansprechendes, edles, natürliches Aussehen haben, welches sich gut in meine Einrichtung integriert. Bestenfalls sollten sie gestalterische Elemente enthalten, zu welchen ich eine „Verbindung“ habe.

Schnell war mir klar, dass die Optik Elemente des Instruments beinhalten soll, welches all meine favorisierten Musikstile verbindet. Die E-Gitarre. Da ich selbst viele Jahre aktiv in Bands Gitarre gespielt und ich mir vor vielen Jahren auch eine Gitarre gebaut hatte, sollen mich die Lautsprecher an eine Les Paul E-Gitarre erinnern. Somit entschied ich mich, dass die Korpusse mit Mahagoni- und die Schallwände mit Riegelahorn furniert werden sollen, was den klassischen Hölzern einer Les Paul Gitarre entspricht.

Um das Ganze perfekt zu machen, soll als Designelement auch das typische „Binding“ (eine Randeinfassung an Gitarren zum Verdecken der Leimfuge zwischen zwei Hölzern) aus cremefarbenem ABS seinen Platz finden. Damit die Lautsprecher optisch etwas „weicher“ wirken, sollen sie runde „Ecken“ und ein asymmetrisches Gestaltungselement bekommen.

B.) Die Soundanforderungen
Mein Büro hat eine Größe von ca. 12m², von denen ich ca. 7m² effektiv als Arbeitsplatz nutze. Die Lautsprecher sollten dann direkt (ca. 1,2m Abstand) hinter mir stehen. Eine andere Aufstellung gibt der Raum einfach nicht her. Da ich sehr viel telefoniere, höre ich Musik immer relativ leise, sodass ich mich gut mit anderen verständigen kann, ohne dass sie die Musik hören. Ich weiß, dass das alles keine guten Voraussetzungen für High End-Lautsprecher sind.

Nichts desto trotz habe ich mir Lautsprecher gewünscht, welche mir auch bei einer geringen Lautstärke das Gefühl geben, dass es „wummst“ und ich mitten drin sitze. Ich habe mir einen vollen, runden Klang gewünscht, bei welchem ich den Kick einer Basedrum und einen Breakdown nicht nur lapidar hören, sondern auch „fühlen“ kann. Mir ist klar, dass das bei geringen Lautstärken physikalisch nicht möglich ist, aber Musikliebhaber werden wissen, was ich meine.

Aufgrund der Gegebenheiten, wollte ich aber auch nicht gleich Unsummen für Treiber etc. ausgeben, deren Potential ich vermutlich gar nicht nutzen kann. In jedem Fall waren mir das Design und die nötigen Arbeitsschritte wichtiger, als der letztendliche Sound. Selbstverständlich sollte der Sound auch sehr gut sein, aber mein Augenmerk lag, wie immer, auf dem Weg zum Lautsprecher und nicht direkt am Ergebnis.

Mit diesen Prämissen startete ich meine Recherche nach einem geeigneten Bausatz. Recht schnell stolperte ich über diese wundervolle Website von Udo und fand mit dem acoustic-design-magazin genau das, was ich gesucht hatte. An dieser Stelle geht ein unendlich großer Dank an Udo und alle anderen, welche hier ihre Bauberichte und Erfahrungen preisgeben. Das hat mir alles wirklich sehr geholfen. Ihr seid unbezahlbar. Danke!

Nach stundenlanger Recherche, vielen „Hin und Hers“ hatte ich mich dann für den Bausatz U_Do 52 ACL entschieden. Die Technologie der ACL hat mich sehr beeindruckt und interessiert. Das wollte ich ausprobieren. Also habe ich mir zwei Bausätze bestellt, die CAD-Baupläne heruntergeladen und dann habe ich mit der Planung meiner Lautsprecher begonnen.

1.) Die Planung
Zu Beginn der Planung habe ich mich mit dem Bauplan der U_Do 52 ACL vertraut gemacht und habe mir alle Elemente und deren Berechnung in den CAD-Daten genau angesehen. Daraufhin habe ich mir Gedanken über die Wunschform und den Aufbau meiner Korpusse gemacht. Diese habe ich dann in einem parametrisierten 3D-Modell digital zum Leben erweckt.

Was war gegeben?
Material Gehäusehülle, Schall- und Rückwand = 18 mm MDF
Material „Spanten“ = 9 mm MDF
Lautsprecherhöhe > 1.000 mm
Lautsprecherbreite möglichst 220 mm
max. Außenumfang der Hülle = 2.440 mm
(entspricht der max. Plattengröße, welche man im Baumarkt kaufen kann)
Gehäuseradien mussten so ausgelegt werden, dass das MDF ohne zu reißen gebogen werden kann.

Dank der vielen Infos und Erkenntnisse, welche ich hier von der ADW-Community sammeln konnte, habe ich dann umfangreiche Gehäuseberechnungen angestellt, welche den Aufbau des originalen U_Do 52 ACL-Bauplans in mein Design „übersetzen“ sollten. Besonderes Augenmerk habe ich dabei darauf gelegt, dass die einzelnen Kammervolumen meiner Boxen, so nah es geht am Original liegen.

Nachdem ich alle Berechnungen durchgeführt und mein Modell auch den optischen Feinschliff hatte, war mein Bauplan fertig. Die Außenmaße der Lautsprecher standen nun mit 1.040 mm x 220 mm x 260 mm (H x B x T) fest. Jetzt konnte ich Material shoppen gehen und mich daran machen, aus dem hier…

das zu bauen…

2.) Der Bau
2.1.) Korpusse
Den Anfang beim Bau machten die „Spanten“/Innenrahmen. Diese dienen zusammen mit den Zwischenbrettchen für das ACL-Prinzip als Skelett der Lautsprecher. Sie fungieren als Rahmen für die Außenwände und als Aufnahmen für die Schall- und Rückwände.

Für die Herstellung von Bauteilen arbeite ich sehr oft mit gelaserten Fräs- und Bohrschablonen. Diese erstelle ich mir aus 4 mm Pappelsperrholz, klebe diese mit Klebeband auf das Material und fräse die Formen dann mit Hilfe von Bündigfräsern an meinem Frästisch oder mit einer Oberfräse zurecht. Auch Bohrungen kann ich auf diese Art und Weise aufs Zehntel genau positionieren. Dabei wird ein Bauteil wie das andere und am Ende passt alles wie geplant zusammen.

An dieser Stelle habe ich auch direkt Einschraubmuttern in die Spanten eingeschraubt, welche später als Aufnahme für die Rückwände dienen. Zu einem späteren Zeitpunkt würde ich nicht mehr gut an die Stellen herankommen, deshalb musste das hier geschehen.

Im nächsten Schritt habe ich die Hüllen der Lautsprecher vorbereitet. Dazu habe ich mir zwei MDF-Bretter auf die richtige Länge und Breite zugesägt. Außerdem habe ich Nuten eingefräst, in welche später die Spanten eingeleimt werden. Damit ich die Enden der Bretter gut stumpf verleimen kann, habe ich auch Fräsungen für Flachdübel gesetzt.

Um die gewünschte Form der Lautsprecher erreichen zu können, musste ich das MDF „biegbar“ machen. Ich hatte mir vorgenommen dies per „kerf bending“ umzusetzen. Da mir der online Rechner für diese Methode zu ungenau war, habe ich mir für die Berechnung der Schnittabstände eigens eine Berechnung aufgebaut, welche ich anhand einiger Biegetests so optimiert habe, dass ich alle Schnittpositionen und -tiefen sehr genau ausrechnen und simulieren konnte. Mittels einer Tauchsäge mit Führungsschiene und Anschlagwinkel habe ich dann penibel genau die 52 Schnitte pro Brett gesägt. Immer in der großen Hoffnung, dass ich keinen Denkfehler hatte und dass nichts schief geht.

Jetzt kam der erste große Moment bei diesem Projekt. Zum ersten Mal musste ich ein so großes Bauteil penibel genau biegen und zum ersten Mal musste ich mit lückenfüllendem PUR-Leim arbeiten. Es musste alles relativ schnell gehen. Zuerst habe ich wasserfesten Holzleim in die Nuten für die Aufnahme der Spanten gegeben. Danach habe ich reichlich PUR-Leim in die Kerf-Schnitte verteilt. Dann habe ich die Spanten an einer definierten Position eingesetzt. Dabei wurden die Zwischenbretter direkt mit der Hülle verleimt.

Nun kam der Moment, in dem ich die Hülle um die Spanten wickeln und am Ende die Stumpfstoßverleimung der Hülle genau ausrichten musste. Da man beim Biegen sehr vorsichtig und langsam agieren muss, damit die dünnen Wände an den Biegeschnitten nicht reißen, war ich bei diesem Arbeitsschritt ziemlich aufgeregt. Es hat dann aber alles viel besser geklappt, als ich es mir vorgestellt hatte.

Nachdem alles durchgetrocknet war und alle Leimreste verputzt waren, ging es direkt weiter mit dem ersten Detail. Ich wollte nicht, dass man den Lautsprechern die vollen 18 mm Wandstärke ansehen kann, da dies irgendwie klobig wirkt. Damit die Lautsprecher graziler aussehen, habe ich an der Vorder- und Rückseite die optische Wandstärke auf 12 mm reduziert. Dies habe ich erreicht, indem ich in der Innenseite der Hülle einen Falz bis zum jeweiligen Spant gefräst habe.

Diese Falze waren auch die ersten Stellen, welche ich dann mit Furnier versehen habe. Aufgrund ihrer Lage und Form habe ich die Innenseiten der Falze mit Hilfe von Kontaktkleber furniert.

Die Stirnseiten habe ich dann mit der Bügeleisen-Methode furniert. Auch dies habe ich an dieser Stelle zum ersten Mal überhaupt gemacht. Super, diese Technik. Direkt nachdem ich diese beiden Arbeitsschritte abgeschlossen und alles verputzt hatte, habe ich mich an das Binding/die Randeinfassung als Designelement gemacht. Dazu musste ich wieder einen kleinen Falz an der Innenseite des frisch furnierten großen Falzes fräsen.

In diesen Falz habe ich im nächsten Schritt einen Zierstreifen aus ABS-Kunststoff eingeklebt. Diese Methode kannte ich bereits vom Bau meiner Gitarre vor vielen Jahren. Als Klebstoff löst man dazu viele kleine Stücke des Zierstreifens in Aceton auf. Man erhält eine cremige Flüssigkeit, mit welcher man den Falz einstreicht. Mit Hilfe von Klebeband drückt man den Zierstreifen dann so lange in den Falz, bis das Aceton verdampft und das ABS wieder ausgehärtet ist. Danach ist der Zierstreifen komplett fest mit dem Holz verbunden und man kann nach dem Verputzen keinerlei Klebestellen erkennen.

Schlussendlich mussten nun noch die Außenseiten der Hüllen furniert werden. Auch dies erfolgte wieder aus einem Stück Furnier. Ich wollte um jeden Preis sichtbare Furniernähte vermeiden. Bevor ich das Furnier wieder mittels Bügeleisen-Methode aufbringen konnte, musste ich die Hüllen gut schleifen und alle Unebenheiten, besonders an den gebogenen Stellen, beseitigen.

Das Furnieren hat dann auch wieder ziemlich gut geklappt und ich war/ bin super zufrieden.

2.2.) Schallwände
Das Material für die Schallwände habe ich zunächst auch furniert. Dabei fiel meine Wahl auf Riegelahorn, da dieses aufgrund seiner speziellen Maserung, wie gesagt, auch bei E-Gitarren häufig zum Einsatz kommt. Bei Gitarren werden dazu oftmals zwei Holzbretter, welche aus einem Stück geschnitten wurden, so zusammengeleimt, dass sie spiegelbildlich (bookmatched) zueinander liegen. Man schneidet also ein Stück Holz auf und klappt es wie ein Buch auseinander. Dies ergibt optisch einen sehr schönen Effekt.

Dieser Effekt kommt auch bei meinen Schallwänden zum Einsatz. Die Furniere, welche ich verwendet habe, stammen auch von ein und demselben Baum und wurden direkt hintereinander geschnitten. Somit konnte ich diese auch spiegelbildlich auf mein Grundmaterial aufbringen. Dadurch werden die Lautsprecher am Ende so aussehen, als wären sie Spiegelbilder voneinander.

Mithilfe verschiedener Frässchablonen konnte ich auch die Schallwände genau in Form bringen.

Nachdem die Schallwände fertig gefräst waren, habe ich sie geschliffen und dann mehrfach mit verschiedenen Beizen behandelt. Um einen gewissen used-look zu erreichen und die Maserung hervorzuheben, habe ich zwischen den Beizvorgängen auch immer wieder Zwischenschliffe vorgenommen. Das Ergebnis kann sich auf jeden Fall sehen lassen.

2.3.) Fertigstellung Gehäuse
Die Rückwände habe ich analog zu den Schallwänden hergestellt. Lediglich das Furnier war wieder aus Mahagoni. Auch wenn man das Innere der Lautsprecher nie sehen wird, war es mein Anspruch, auch dieses ordentlich aussehen zu lassen. Also habe ich alle nicht sichtbaren Flächen schwarz lackiert. Im Nachgang habe ich nochmals alles fein geschliffen und dann mit Hartwachsöl geölt und poliert.

Als alle Teile getrocknet waren, konnte ich die Schallwände mit den Korpussen verschrauben. Damit die Gehäuse luftdicht verschlossen sind, kamen Dichtgummis als Dichtungen zum Einsatz.

Fertig waren die Gehäuse und die Freude groß.

2.4.) Frequenzweiche
In der Regel werden Frequenzweichen ja relativ „lieblos“ auf einem Brett verlötet, welches dann unsichtbar im Inneren der Lautsprecher verschwindet. Das finde ich persönlich sehr schade. Schließlich kann man elektronische Bauelemente auch schön in Szene setzen und sie als Gestaltungsmerkmal nutzen. Dies wollte ich unbedingt bei meinen Lautsprechern umsetzen.

Meine Frequenzweichen sollten auf der sonst langweiligen Rückseite von Lautsprechern einen Einblick in die faszinierende Technik hinter den zu hörenden Klängen geben. (Ja, auf der Rückseite sieht man die Frequenzweihe dann in der Regel auch nicht. Aber die Wahrscheinlichkeit, sie zu sehen, ist um ein Vielfaches höher, als wenn sie komplett unsichtbar verbaut ist.)

Dazu habe ich mir alle gelieferten Weichenbauteile als 3D-Modelle erstellt, habe sie ansehnlich und praktikabel arrangiert und habe dann ein Gehäuse drumherum konstruiert, welches ich dann per 3D-Druck hergestellt habe. Damit sich die Frequenzweichen gut in das Gesamtkonzept integrieren, habe ich den Gehäuseboden ebenfalls mit Mahagoni-Furnier versehen.

Fertig bestückt sahen die Frequenzweichen dann so aus.

Ich wollte die Frequenzweiche gern in einer separaten Kammer unterbringen, damit sie weniger Luftbewegung ausgesetzt ist. Dabei kam es mir entgegen, dass die oberste Kammer des Lautsprechergehäuses laut meinen Berechnungen im Verhältnis noch ein paar wenige Liter zu groß war. Also konstruierte ich eine „Einbaukammer“ für die Frequenzweiche, welche der Weiche einen extra Raum bietet und gleichzeitig das Volumen der oberen Lautsprecherkammer verringert. Auch diese habe ich wieder mit meinem 3D-Drucker gedruckt.

3.) Der Zusammenbau
Nun kam der Zeitpunkt, auf den ich mich lange gefreut habe: Der Zusammenbau. Als erstes habe ich die Einbaukammer für die Frequenzweiche an der Lautsprecherrückwand montiert. Damit ich die Kabel nicht lose durch Löcher verlegen muss, habe ich an der Rückwand ein paar Schrauben als Anschlussterminals für die Lautsprecherkabel angebracht.

Danach habe ich das Dämmmaterial in die obere Lautsprecherkammer gelegt, die Lautsprecherkabel an der Frequenzweicheneinbaukammer angeschlossen und sie nach vorn zu den Lautsprecheröffnungen geführt. Somit konnte ich im nächsten Schritt die Rückwände ausrichten und fest mit den Korpussen verschrauben.

Im Nachgang konnte die Frequenzweiche schonmal probeliegen.

Durch die spezielle Gehäuseform neigen die Lautsprecher bei versehentlicher Berührung natürlich zum Kippen in Richtung des unteren großen Gehäuseradius. Schließlich liegt der Schwerpunkt nicht mittig zur Standfläche. Aus diesem Grund habe ich noch ein paar formschöne Lautsprecherfüße entworfen und gedruckt, welche den Boxen festen Stand geben.

Nun mussten nur noch das Bassreflexrohr und die Treiber installiert werden.

Als ich dann die Abdeckrahmen mit integrierten Plexiglasscheiben für die Frequenzweichen fertig gedruckt hatte, konnte ich diese montieren und die Lautsprecher damit finalisieren. Selbstverständlich musste ich dann direkt einen Funktionstest durchführen. Dazu habe ich die Lautsprecher an einen kleinen, einfachen Bluetooth-Verstärker angeschlossen. Man glaubt nicht, wie gespannt ich war, ob alles funktioniert und ob es vor allem auch nach etwas klingt.

4.) Projektabschluss
Da stehen sie nun in voller Schönheit, meine zwei neuen Lieblinge.

Insgesamt habe ich inklusive Planung ca. 150 Stunden an den Lautsprechern gearbeitet und hatte Materialkosten von ca. 700€. Das Ergebnis spricht, denke ich, für sich.

Dieses Projekt hat sich in vielerlei Hinsicht wieder sehr für mich gelohnt. Ich habe etwas Wundervolles mit meinen Fähigkeiten und Fertigkeiten erschaffen und ich konnte wieder Dinge realisieren, welche ich mir ohne Vorkenntnisse in den Kopf gesetzt hatte. Und dieses Gefühl ist einfach unbezahlbar.

5.) Der Sound
Endlich war es an der Zeit, die Lautsprecher an ihrem Bestimmungsort aufzustellen. Hinzu gesellten sich ein neuer Verstärker und ein neuer Schallplattenspieler.

Ich habe das System nun schon ein paar Wochen im Einsatz und höre darüber einige Stunden täglich Musik. Vormittags Radio über Bluetooth und dann, wenn ich die Nachrichten des Tages verinnerlicht habe, auch meine geliebten Schallplatten. Was soll ich sagen? Ich bin begeistert. Jeden Tag aufs Neue.

Der Klang der Lautsprecher ist ausgewogen, warm und voll. Ich höre jedes Detail der Songs und fühle mich oft, als würde ich mittendrin sitzen. Wie gesagt, höre ich Musik meist relativ leise. Nichtsdestotrotz habe ich bei Songs wie „Still Swingin‘“ von Papa Roach, oder „Hate/Love“ von Electric Callboy das Gefühl, dass es um mich herum wummst. Und das ist genau das, was ich mir gewünscht habe.

Auch die Musik aus dem Radio spielt sehr gut auf. Ich kann – besonders in den Tiefen – Details hören, welche ich vorher noch nirgends wahrgenommen habe. Das ist der Wahnsinn.

Ehrlicherweise muss ich sagen, dass ich keine Ahnung davon habe, wie ein richtig guter High-End Lautsprecher klingen sollte und worauf zu achten ist. Aber aus meinem ganz subjektiven Blickwinkel betrachtet, habe ich noch nie so sauber, vollumfänglich und druckvoll Musik über eine Anlage bei mir zuhause hören können.

Selbstverständlich habe ich die Lautsprecher auch mal bei hoher Lautstärke spielen lassen. Da kommt schon ordentlich etwas zum Vorschein. Da mein Raum ja aber so klein und meine Hörposition suboptimal ist, möchte ich mir nicht erlauben, ein “Urteil” über den Sound bei hoher Lautstärke zu schreiben. Unter anderen Bedingungen, als sie bei mir herrschen, knallen einem die Lautsprecher mit Sicherheit aber auch viel Freude um die Ohren.

6.) Resümee
Für mich als passionierten Hobbybastler war der Bau der Lautsprecher eine super wertvolle Erfahrung, bei der ich viel dazugelernt habe. Es hat riesig Spaß gemacht, mich mit der Materie „Lautsprecherbau“ auseinanderzusetzen und mir meine eigenen Lautsprecher zu bauen. An dieser Stelle geht mein größter Respekt an alle, die sich sehr intensiv mit der Theorie und den Berechnungen von Lautsprechern auseinandersetzen. Ich bin beeindruckt, wie umfangreich dieses Themenfeld ist.

Ich setze mich eher mit dem praktischen Bau von Dingen auseinander und beschäftige mich viel mit derartigen Themen. Bei meiner Recherche musste ich mich oft zwingen, dass ich nicht zu tief in die Lautsprechertheorie abtauche, da ich mir damit ein weiteres Hobby an Land gezogen hätte. (Dafür ist aber einfach keine Zeit da.)

Danke an dich, Udo, dass du diese wundervolle Community und diese wunderbaren Bausätze mit allem, was dazu gehört, zur Verfügung stellst! Unheimlich gern würde ich direkt weitere Lautsprecher bauen. Leider gibt es bei mir aber derzeit keinen weiteren Bedarf. Sicher ist aber … ich komme wieder!

Viele Grüße und danke an alle.

Jan
von Fellow Woodwork

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