21. April 2024

Ceram 34 CB als Röhre – Kikahas HK-Front

Autor: Udo Wohlgemuth

Das Vorspiel

Hallo! Ich heiße Jörg und bin seit der Mona 2.1, die ich vor knapp 2 Jahren baute, um dem unerträglichen Gequäke unseres Internetradios in der Küche ein Ende zu machen, ein ausgemachter Fan von Udos Bausätzen. Gleich im Anschluss an die Mona wollte ich mehr BUMM im heimischen Wohnzimmer beim Filme gucken und baute zwei U_Do Sub20, die eine mehr als deutliche Verbesserung gegenüber dem 20 Jahre alten Subwoofer einer Berliner Lautsprecherhölle brachten.

Da ich Ende September 2022 noch Urlaub hatte, konnte ich mit großem Vergnügen am Jahresevent in Nordhausen teilnehmen. Noch nie hatte ich so viele und so gute Lautsprecher in so kurzer Zeit im direkten Vergleich probehören können. Die freundlichen Gespräche mit kompetenten Menschen haben mich sehr beeindruckt und festigten meinen Entschluss, eine HK-Front aus Udos Shop zu bauen.

Mein erklärtes Ziel war es, auf der Basis eines Sub/Sat-Systems eine „eierlegende Wollmilchsau“ zu bekommen. Ich wollte (1.) Heimkino mit Tiefton, der die Hütte einreisst (hatte ich nun schon mit den Sub 20), guter Sprachverständlichkeit und bestmöglicher Immersion und ich wollte (2.) Stereo, das Emotionen wiederbelebt.

Von den lieferbaren Bausätzen hat mir letztlich die Ceram 34, die Udo als aktive Version nach Nordhausen mitgebracht hatte, am besten gefallen. Jetzt musste ich nur noch darauf warten, dass Udo einen für mich passenden Bausatz in den Shop stellt. Anfang April dieses Jahres war es dann soweit: Die Ceram 34 CB erblickte das Licht der Welt!

Die Bauform

Der Original-Bauvorschlag sieht einen 74 cm hohen Kasten mit einer Grundfläche von 22 mal 23,4 cm vor, was ein Netto-Volumen von 25 Litern bei der Verwendung von 19 mm MDF ergibt. Das schien mir für einen Satelliten ein bisschen groß, weshalb ich im Forum nachfragte, ob es auch etwas kleiner ginge. Udos Antwort kam wie immer prompt: Bis 20 Liter runter geht, darunter ist nicht sinnvoll. Meine nächste Überlegung: Einen rund 70 cm hohen Kasten müsste ich auf einen rund 40 cm hohen Ständer stellen, damit der Hochtöner auf Ohrhöhe kommt. Warum also nicht den Ständer für das Gesamtvolumen der Box mitbenutzen? Von dieser Idee bis zur Röhrenform war es dann kein weiter Weg mehr…

Das Material

Eine überschlägige Volumenberechnung für eine passende Röhre ergab für einen Innendurchmesser von ca. 15 cm und eine Länge von ca. 125 cm ein Volumen von rund 22 Litern. Das sollte also hinhauen. Nun stellte sich also die Frage nach dem Material, welche im Forum ausführlich diskutiert wurde.

Den entscheidenden Tipp bekam ich dann von Thomas:

„Nen 200er KG Rohr sollte prima funktionieren. Wenn du bei deinem örtlichen Baustoffhändler ne 3m Länge bekommst, bist du vermutlich mit 70 € dabei. Das Zeug ist knüppelhart und ziemlich tot. Wenig Eigenschwingungen.“

KG-Rohr (Kanalgrundrohr) ist aus mineralverstärktem Polypropylen, weist eine hohe Ringsteifigkeit und Härte auf und ist akustisch ungefähr so tot wie Tut-Ench-Amun. Ich entschied mich für ein KG 160, wovon ich zwei Stück à 2 Meter beim Baustoffhändler erwarb. Danke Thomas!

Der Bau der Satelliten

Als erstes stand das Ablängen der Rohre auf jeweils 125 cm und damit schon die erste Herausforderung an: Wie zum Henker bekommt man einen geraden Schnitt genau 90 Grad zur Mittelachse des Rohres hin? Mit etwas Überlegung bin ich darauf gekommen, dass hier ein ausreichend grosses Blatt Papier, überlappend genau Kante auf Kante um das Rohr gelegt und dann mit Klebeband fixiert, die Lösung ist. So konnte ich mit einem Fineliner den Schnitt genau anzeichnen und den Rest erledigte die Japansäge.

Im nächsten Schritt habe ich die Ausschnitte für die Chassis gemacht. Hier war vorher eine Menge an Überlegung und Ausmessen erforderlich. Runde Ausschnitte wären toll, kamen aber mangels Ideen und passendem Werkzeug nicht in Frage. Also quadratisch, wobei für die Größe folgende Überlegungen eine Rolle spielten: Für den TMT sieht der Bauvorschlag eine Fräsöffnung mit 148 mm Durchmesser vor. Da ich aber die Schallwand mit einem gewissen Abstand vor das Rohr setzen werde (letztlich habe ich mich mit mir auf 10 mm geeinigt), kommt der Korb des Chassis ingesamt 22 mm nach vorne (19 mm Stärke der Schallwand minus 7 mm Frästiefe für die Versenkung plus 10 mm Vorsatz). Ein Maßband meiner Frau, das sie zum Nähen benutzt, half mir dann, den Umfang des Korbes 20 mm hinter dem vorderen Ring zu ermitteln. Damit ergab sich mit ein bisschen Sicherheitszugabe ein Ausschnitt von 130 x 130 mm für den TMT, die 80 x 80 mm für den HT habe ich einfach geschätzt.

So weit, so gut. Wie überträgt man nun drei quadratische Ausschnitte genau senkrecht zentriert über der Mittelachse des Rohres auf die gekrümmte Oberfläche? Letztlich benutzte ich einen Stapel absolut gerader Regalbretter (siehe voriges Bild), eine lange, gerade Metallschiene und einen Fineliner zum Anzeichnen der Mittellinie. Die Ausschnitte habe ich dann mit Lineal und Anreißzirkel von der Mittellinie ausgehend angezeichnet und mit einer kleinen Flex mit Carbonscheibe ausgeschnitten. Das Entgraten und Glätten habe ich mit einem scharfen Messer und 80er Schmirgelpapier gemacht. Ging insgesamt besser als gedacht. Die Schnitte, die etwas zu groß geraten waren (im Bild beim Auschnitt für den HT oben links) habe ich später mit Heißkleber repariert, dazu unten mehr.

Als nächstes mussten die Kästen um die Ausschnitte gebaut werden, auf die später dann die fertig gefrästen Schallwände geleimt werden sollten. Auch hier musste ich im Vorfeld allerhand „Forschung“ betreiben, denn Polypropylen ist wenig oberflächenaktiv und lässt sich nicht ohne Weiteres kleben. Holz dauerhaft und mechanisch fest mit diesem Werkstoff zu verbinden ist eine weitere Herausforderung. Ich habe mit Hilfe meines Freundes I. Net(t), einigen Holzresten, die aus anderen Bastelprojekten übrig waren und den Resten KG-Rohr vom Ablängen allerhand Klebeversuche gemacht und war letztlich mit folgender Vorgehensweise erfolgreich:

1. Klebestelle auf KG-Rohr kurz anrauen (240er Schmirgelpapier)
2. Primer auftragen und abdampfen lassen (Sicherheitshinweise beachten!)
3. Heißkleber für PE/PP flächig und nicht zu dünn auftragen
4. Holzstück andrücken, bis der Heißkleber abgekühlt ist
5. Über Nacht aushärten lassen

Den Primer gibt es von HG PowerGlue, der Heißkleber ist von Technicoll. Es empfiehlt sich, eine Heißklebepistole zu verwenden, die ausschließlich diesen Kleber kennt. Am besten geeignet ist poröses, leichtes Holz. Balsaholz geht super, MDF geht so einigermassen und hartes Holz wie Buche ergibt nur mechanisch wenig belastbare Klebungen. Folglich habe ich den Kasten aus Balsaholz gebaut.

Hierfür habe ich zunächst die oberen und unteren Halter (Länge = äußerer Rohrdurchmesser) zurecht geschnitten, die runden Ausschnitte (Klebeflächen) mit einer Laubsäge nach alter Väter Art ausgesägt und anschließend aufgeklebt.

Die seitlichen Wangen habe ich dann auf Maß mit der Tischkreissäge zugeschnitten und an die oberen und unteren Halter geleimt. Mehrere Schichten Heißkleber an den inneren Übergängen zum Rohr sorgen für eine luftdichte Verbindung.

Anschließend habe ich die seitlichen Wangen von innen aufgedoppelt, um mehr Fläche für das Aufleimen der Schallwand zu haben. Auch hier habe ich zur Sicherheit noch einmal mit viel Heißkleber abgedichtet.

Die äußeren Übergänge der Wangen zum Rohr habe ich mit einer Raspel abgerundet, 80er Schmirgelpapier sorgte abschließend für einen geschmeidigen Übergang.

Bis hierhin war ich ganz zufrieden mit dem Ergebnis. Allerdings war ich bei der Frage zu der Weiche und den Terminals noch nicht zu einer Entscheidung gekommen. Terminals oder Polklemmen? Weiche innen oder außen? Wenn innen, wie? Wenn außen, wo? Letztlich fiel die Entscheidung für Weiche innen und Terminals außen. Hierfür habe ich kleine Kästen für die Aufnahme der Terminals unten an die Rückseite der Rohre gesetzt und die Weichen innen unten eingeklebt. Dazu wurden die Weichenbrettchen auf passende Halbkreisausschnitte geschraubt und diese dann in die Röhren geklebt.

Wie man sieht, hatte ich bereits die Weichenanschlüsse mit Wago-Klemmen vorbereitet, so dass ich direkt danach die Verkabelung vornehmen konnte, was reichlich pfriemelig in den engen Röhren war.

Danach stand die Herstellung der Schallwände an. Mein örticher Baumarkt hat eine wirklich gute Zuschnittabteilung und sägte mir 4 Rohlinge aus 19 mm MDF (220 mal 514 mm) passgenau zu. Eigentlich brauchte ich ja nur zwei, aber ich wollte nicht nochmal hinfahren müssen, wenn mir beim Fräsen ein Mißgeschick passiert. Die Ecken habe ich mit 30 mm Radius mittels Stichsäge abgerundet und die Fräsungen wie im Original-Bauplan durchgeführt. Danach kam die erste Passprobe mit den Chassis und nur aufgelegten Schallwänden. Ergebnis: Das sieht richtig gut aus!

Vor dem Aufleimen der Schallwände musste ich noch einmal die alte Denkmaschine anwerfen. Wie wir alle wissen, neigen frisch eingeleimte Flächen dazu, aneinander abzugleiten. Das ist bei waagerechten Verleimungen unkritisch, wenn das Werkstück sicheren, flächigen Kontakt zu einer ausreichend großen waagerechten Grundfläche hat. Bei den Röhren sieht das allerdings anders aus. Die neigen dazu, seitlich wegzurollen, wenn man sie hinlegt. Na gut, dagegen helfen Montageböcke, kleine Schraubzwingen und Spanngurte. Aber wenn die zu klebenden Flächen nicht absolut waagerecht sind, ist die Katastrophe vorprogrammiert. Hiergegen half eine Wasserwaage, wirklich viel Geduld und die „abgeknipster Nagel-Methode“. Die nicht verwendeten Rohlinge dienten als Unterlage für die Pressgewichte, wofür ich ein paar meiner Kettle Bells missbrauchte. Die kleinen Brettchen im Vordergrund sind auf genau 90 mm abgelängt und richten die Oberkanten der Schallwände im richtigen Abstand zur Oberkante der Röhren aus.

Da die Ceram 34 CB eine „closed box“ ist, brauchte ich noch oben Deckel und unten Füße, die die Röhren luftdicht abschließen. Für die Deckel fräste ich aus 19 mm MDF zunächst Scheiben mit dem äußeren Durchmesser der Röhren (160 mm). Die Ränder fräste ich dann mit dem inneren Durchmesser der Röhren (149 mm, peinlich genau ausgemessen) erneut ein, so dass ich innen 10 mm Klebekante erhielt. Für die Füße fertigte mir ein freundlicher Tischler für relativ kleines Geld 38 mm starke Scheiben aus Spanplatte mit einem Durchmesser von 300 mm und einer genau mittig gesetzten 8 mm Bohrung (15 mm tief). Diese Scheiben bekamen oben und an den Sichtkanten ein Echtholz-Eichenfurnier, welches gut zu unserem Fußboden passt. Auf diese Scheiben leimte ich dann mithilfe der Zentrierbohrung und einem 8 mm Holzdübel jeweils eine 19er MDF-Scheibe (149 mm Durchmesser, also innerer Rohrdurchmesser) genau mittig als Bodenplatte.

Nach dem Einbringen des Dämmstoffes (eher dicht gepackt) und dem Einkleben der Deckel ging es ans Finish. Ich hatte vom Bau der Subwoofer noch eine Menge Kreide-Möbellack in Silber metallic und Anthrazit übrig, deshalb war die Entscheidung für die Farbgestaltung schnell getroffen. Allerdings ist es bei oberflächeninaktiven Kunststoffen erforderlich, diese erst mal richtig zu grundieren, damit der Lack eine Chance hat. Hierfür hatte ich schon einmal recherchiert und eine Kunststoffgrundierung beim Bibermarkt entdeckt, die sich dann bei der Restaurierung eines Mülleimers bewährt hatte. Die Holzteile bekamen eine Grundierung aus Holz-Absperrgrund (ebenfalls aus dem Bibermarkt und ebenfalls bewährt). Die Abfolge:

Kunststoff: 3 mal grundieren, dann eine Schicht Möbellack. Anschließend vorsichtiger Schliff mit 800 er Schleifpapier. Dieser diente in erster Linie dazu, zu testen ob der Lack hält (Ergebnis: hält) und ergab eine ganz interessante grünlich-metallic gefärbte Oberfläche – leider kein Foto. Merke ich mir aber für ein nächstes Projekt.

Holz: Grundschliff mit 80 er, 120 er, dann 3 mal grundieren, dann 240 er Schliff.

Den Möbellack habe ich mit einer kurzflorigen (Lammfell-) Rolle in jeweils 3 Schichten aufgetragen, was eine leicht strukturierte, Hammerschlag-artige Oberfläche ergibt, die mir sehr gefällt. Abschließend dann noch zwei Schichten Klarlack vom gleichen Hersteller, weil Kreidelack recht abriebempfindlich ist.

Vor dem finalen Verschließen, also dem Einkleben der Bodenplatten, musste ich unbedingt eine Hörprobe machen. Ich hatte mir fest vorgenommen, den ganzen Krempel auseinander zu reißen und Kindersärge zu bauen, falls es nicht klingen sollte. Die Spannung war also gewaltig…

Auf diesem Bild sind die Röhren nur „lose“ auf die Bodenplatten aufgesetzt, die Lautsprecher also noch nicht luftdicht verschlossen. Und dennoch: Als die ersten Töne von der Test-CD erklangen, dachte ich ganz altmodisch: „Donnerwetter, alles richtig gemacht.“ Bühne, Auflösung, Tiefenstaffelung, Bass: Alles überzeugend. Die Hörprobe sollte eigentlich nur ein paar Minuten dauern, tatsächlich habe ich fast drei Stunden auf einem unbequemen Stuhl vor den Lautsprechern gesessen und Musik inhaliert. Der letzte Akt, nämlich das Einkleben der Bodenplatten, erfolgte dann mit der Überzeugung, ein paar richtig gute Lautsprecher gebaut zu haben. Kleine Nebenbeobachtung: Bei der Hörprobe, also mit noch nicht luftdicht verschlossenen Lautsprechern, haben die Gehäuse bei Pegeln oberhalb Zimmerlautstärke leicht, aber spürbar virbriert. Gehört habe ich davon aber nichts. Nach dem Einkleben der Bodenplatten waren die Vibrationen auch bei deutlich höheren Pegeln verschwunden. Hätte eine(r) der geneigten Lesenden hierfür eine Erklärung? Mir ist das ein bisschen rätselhaft.

Der Bau des Centers

Für den Center habe ich den Bauvorschlag nahezu unverändert übernommen. Lediglich die Breite (wenn er waagerecht liegt) habe ich ein wenig gekürzt, um das Nettovolumen an die Röhren anzupassen. Das 19 mm MDF habe ich stumpf verleimt (Front und Rückwand aufgesetzt), weil ich meine Tischkreissäge noch nicht dazu überreden konnte, mir vernünftige Gehrungsschnitte abzuliefern. Damit werde ich mich mal zu einem späteren Zeitpunkt befassen.

Da das Zusammenkleben einer rechteckigen Kiste nicht wirklich spektakulär ist, habe ich nicht so viele Fotos gemacht.

Allerdings musste ich noch folgenden inneren Dialog über mich ergehen lassen (frei nach Otto W.):

Innerer Monk: „Hey, da wird man aber die Stoßkanten sehen!“ Enspanntes Ich: „Na und? Ist halt DIY, kann man ruhig sehen.“ Innerer Monk: „Aber die Stoßkanten! OMG!!“ Entspanntes Ich: „Halt die F*. Du nervst!“ Hier schaltete sich das Kleinhirn ein: „Wie wäre es mit einer umlaufenden Schattenfuge für die Schallwand? Der Rest verschwindet sowieso mehr oder weniger unter dem Fernseher.“

Das hielt ich für eine gute Idee, zumal ich den Center farblich wie die Röhren gestalten wollte: Schallwand anthrazit, der Rest in Silber. Also Tischkreissäge auf 3 mm Schnitttiefe eingestellt, einen vorhandenen, sehr guten Parallelanschlag montiert, einen zweiten Parallelanschlag mit Brett und Schraubzwingen improvisiert und die Kiste vier mal durch die Säge geschoben. Vorher hatte ich alle Kanten mit dem Abrundfräser abgefahren.

Das Finish erfolgte dann genauso, wie bereits für die Holzteile der Röhren beschrieben.

Das Fazit

Hat sich der Aufwand gelohnt? Auf jeden Fall!

Inzwischen sind King Kong und Godzilla durch unsere Bude getobt und haben akustisch keinen Stein auf dem anderen gelassen. Mike Oldfield hat sein berühmtes Millenium-Konzert am Brandenburger Tor in Dolby 5.1 gespielt und ich fühlte mich, als wäre ich dabei gewesen (was ich damals fest vorhatte, wobei mir aber eine Erkrankung einen Strich durch die Rechnung machte). Und ich habe bereits etliche Stunden vor der Anlage gesessen und einfach nur Musik in Stereo gehört. Ausufernde Klangbeschreibungen sind nicht so mein Ding, nur soviel: Den Magazinbeiträgen von Oliver und Udo schließe ich mich uneingeschränkt an. Mir gefällts!

Jörg

Zur Ceram 34 CB im Online-Shop

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Moin Jörg,
ich finde dein Projekt optisch richtig gut. Besonders die Nutzung des KG Rohres. Da fällt kaum auf, dass da das Volumen der Lautsprecher drin ist. Viel mehr sieht es so aus, als wenn die Säulen da schon immer gestanden hätten, und die Lautsprecher dort einfach dran montiert worden wären. Sehr ausgefallen und bestimmt mit einem recht guten WAF 🙂

Hallo Jörg,

wie herrlich ist das denn? Wochenlang nach Lösungen suchen für Probleme, die man sich selbst schafft. So was liebe ich sehr! Die ausgefallenen Designideen mit dem handwerklichen Geschick in Einklang bringen – das ist dir ganz hervorragend gelungen!

Ich höre gerade viel mit der kleineren Ceram 17 und kann deine Begeisterung für den Klang nur teilen. Auch die macht schon einen ordentlichen Bass und sie hören sich entspannt an – wie aus einem Guss!

Ich wünsche dir ganz viel Freude mit den beiden Schönen!

Gruß

Uwe

Moin!

Heute mal wieder ein extravagantes Projekt im Magazin, sehr cool!

Ich bin Fan der SB-Keramik-17er. Sie wirken zierlich, spielen bei mir im Doppel aber sogar den Bass in einer 3-Wege-Frankenstein-Eigenentwicklung (fast alle Teile von ADW, aber kein Bausatz, daher hier nicht veröffentlichungsfähig).

Zu den erwähnten Vibrationen hätte ich eine mögliche Erklärung. Bei nicht fest montierter Standfußplatte „kippelt“ die Röhre quasi im Takt/in der Frequenz des Musiksignals auf der sehr kleinen Standfläche des Rohres – Stichworte „actio=reactio“ und Hebelwirkung der recht hoch montierten Chassis.

Der Hörplatz bei dir scheint nicht in der Nähe der Spitze des Stereodreiecks zu liegen. Die rechte Box steht für mein Auge doch sehr weit rechts. Macht sich das nicht in der räumlichen Abbildung des Musikgeschehens bemerkbar? Oder kompensierst du das durch die Balance-Einstellung am Verstärker?

Beste Grüße,
Martin F

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