Hallo,

ich habe drei Lautsprecher gebaut.
Es ist die Mona 2.1, mein (Wieder)Einstiegsprojekt in die Welt des Boxenbaus, ich habe da allerhand Aufholbedarf was meine Heimakustik betrifft. Ich habe die Mona gewählt, sie ist preiswert –daher kann ich beruhigt üben- und vor allen Dingen ich brauche in der Küche endlich etwas anderes als die kleinen Blechschreihälse.
Ich schreibe so wie immer, das was mir durch den Kopf ging lege ich offen, und am meisten würde ich mich freuen wenn durch diesen Bericht sich weitere Leute zum Eigenbau entscheiden können.
Es waren tatsächlich 44 Stunden nach der Shopbestellung als am Samstag das Paket mit dem Bausatz eintraf. Sofort ausgepackt, die Holzliste kopiert und ab in den Baumarkt. Damit wegen der zahlreichen kleinen Bretter der Mann am Zuschnitt nicht zu viel mault habe ich größere Bretter genommen, ich schneide sie selber zu. Na und 19 mm MDF gibt es nicht bei uns nur 18 oder 20 mm. Also 18 mm. In der Werkstatt angekommen sah es dann so aus:

Ja, das Werkzeug. Ohne geht es nicht, punktum. Da bleibt dann nur ein Ausweich auf fertige Zuschnitte oder der Gang zum Schreiner.
Los ging es mit den kleinen Satelliten. Zunächst in die große Platte mit der Oberfräse die Terminallöcher gefräst, schnell die Maße auf 18 mm umgerechnet (die Außenmaße bleiben, das Innenvolumen wird um ein Schnapsglas größer) und mit der Tischkreissäge die Rückwand auf Maß gesägt. Natürlich habe ich die Zuschnitte aus dem Baumarkt mit Meßschieber nachgemessen, sie waren alle um exakt 1,7 mm zu klein. (beim nächsten mal sage ich Bescheid das sie ein Nullpunktproblem haben)
Das MDF sägt sich wie Butter aber produziert auch Feinstaub. Trotz Kärcherabsaugung legt er sich wie ein Film in der Nähe der Säge auf alles ab, ich kann noch eine zweite Saugstelle oben am Spaltkeil anbringen aber auch das wird nicht die ultimative Lösung sein. Also zusätzlich alle Türen auf und Gegenzug, besser wäre die Säge ins Freie zu fahren wenn das Wetter mitspielt.
Ganz wichtig, das Sägeblatt, meins hat bei 254 mm Durchmesser 80 Zähne, das Schnittbild glänzt wie lackiert. Bei einer kleinen Zähnezahl (Brennholzschnitt) wird das Schnittbild wellig.
Die einzelnen Bretter außer Vorderfront –sie wird aus Buche Leimholz- in mehreren Schritten auf das Endmaß gesägt, immer wieder den Boxenkasten trocken zusammengesetzt, noch vier Zehntel kleiner gesägt, noch zwei Zehntel…
So, die erste Klebung. Holzkaltleim aufgetragen, etwas breit geschmiert (auch hier saugt das MDF) und aufgesetzt. Steht es senkrecht? Nachgemessen, na ja, so fast. Schnell zweites Brett aufgesetzt, so bleibt die 90° Fixierung erhalten. Aber sie schwimmen etwas, man kann sie hin und herschieben. Schraubzwingen! Damit sie senkrecht stehen schnell ein paar Kanthölzer unter die Boxen, so ist Platz für die Zwingen. Nach 5 min fängt der Leim an und wird langsam zäh, bis dahin muss alles stimmen, die Bretter müssen in ihrer Endlage sein. Also los jetzt, das sind kleine Boxen, die beiden anderen Bretter auch noch. Das sind jetzt die Rückwand und die vier Seitenwände und man, das geht jetzt schnell wie der Leim anzieht. Gerade so geschafft. Mit dem zweiten Satelliten wird es doch schneller gehen. Es ging nicht schneller. Irgendwie war ein Brett nicht genau auf 90° aber 1 mm zu lang, noch einmal schnell auf die Säge, der Schiebetisch war etwas verstellt gewesen. Das war knapp.
Fazit: ich werde bis auf weiteres immer zwei Bretter welche sich gegenseitig positionieren verleimen und fixieren.
Einen Eimer mit warmen Wasser und einen Schwamm hatte ich immer griffbereit stehen, die austretenden Kleberreste wurden umgehend entfernt.
Das war der Samstag und ich war ganz zufrieden.
Der nächste Tag, es war ein richtig schöner Tag zum Boxen bauen. -wenn ich nur geahnt hätte wie er ausging-
Ich war neugierig auf das Schleifen. Schleifpapier mit den Körnungen 40, 80, 180 und 240 war immer vorrätig, der dazugehörige Schwingschleifer bereits mehrfach erprobt. Oh ha, die 40er Körnung greift bei dem MDF sehr gut, da geht Material weg, aber auch nicht übermäßig. Sollte ein Brett einmal überstehen, so hat man die 18 mm Kante innerhalb 30 s da wo sie sein sollte.
Gleich noch die Terminals in die Rückwand gesetzt, mit einem Filzstift die Befestigungslöcher durchgezeichnet und vorgebohrt. Soso, mit welchem Durchmesser bohre ich vor? Ein Stück MDF Sägeschnittabfall genommen und mehrere Löcher gebohrt, die mitgelieferten Terminalschrauben mit einem Torx 20 Bit festgezogen. Ich habe einen 2,8 mm Bohrer gewählt. Noch einmal zu Torx. Sie werden auch für die Chassis verwendet. Die Gefahr, mit dem Werkzeug aus dem Schraubenkopf hinaus zu rutschen ist bei Torx sehr, sehr klein. Das schont solch ein Chassis ungemein. 😉
Weiter ging es mit den Frontplatten aus Buche. Zuerst wieder in die große Platte beide Ausschnitte für die Chassis. Oberfräse samt Fräszirkel ran. Der erste Versenkring, super, ich muss noch üben mit der Oberfräse, beim Umfassen bleibt der Vorschub für einen Moment aus, das bringt Brandflecke in das Schnittbild, die muss man später wegschleifen.
Der zweite Ring. Die Fräse stand noch auf dem Buchenbrett,leicht schräg wegen dem Arretierstift des Fräszirkels, der Akkuschrauber zum Bohren der zweiten Arretierbohrung lag am anderen Ende des Arbeitstisches, ein schneller Schritt, ein polterndes Geräusch und ein harter Aufschlag auf den Betonboden. Ich war mit dem Fuß im Kabel der Oberfräse hängen geblieben. Hoffentlich ist der Fräser nicht abgebrochen -was für ein Blödsinn, nach dem Fräsarbeitsgang entriegelt man die Höhenverstellung und sie fährt zurück in die Grundstellung- oder der Fräszirkel beschädigt. War er, die kleine Schramme konnte in ein paar Minuten geglättet werden. Fräse eingeschaltet, läuft hoch! Doch was war das? Ich konnte sie nicht mehr absenken, gut, 5 mm ging, dann immer schwerer, Schluß, aus, nichts mehr.
Messschieber raus, neeiiiiiin, wieder weg, ich brauchte ihn nicht, auch keinen Zollstock, das Dilemma sah ich aus zwei Meter Entfernung! Das gesamte Führungsgestänge war verzogen, im Millimeterbereich. Der Fräszirkel hat als Hebel gewirkt, in dem grünen Plastikgehäuse der Spindel stimmt nichts mehr. Den Rest des Tages habe ich demontiert, geschliffen, geklopft, gefettet.

Schrott.

Es war ein rabenschwarzer Tag geworden, ich habe alles auf Halbmast geflaggt, die Werkstatt wurde nach einer Schweigeminute abgeschlossen. Sämtlich Aktivitäten kamen zum Erliegen.

Montag. Es ist wie an der Börse, ein Crash dient dazu damit es wieder aufwärts geht. @Work gab es Mutzusprüche und das Angebot die fehlenden Kreisausschnitte auf der CNC in der Mittagspause zu erledigen. –das Leimholzbrett lag zufällig im Auto und hatte ich schon erwähnt das am davor liegenden Abend eine neue Oberfräse mit wenig Plastik geordert wurde?-
Ich war wieder in der Spur. Frontplatten sägen, anleimen und mit Schraubzwingen fixieren. Da gibt es nicht viel zu berichten außer das man ruhig unter die Schraubzwingenklammern ein paar Schonbrettchen verwenden sollte.
Dann die Satelliten glatt geschliffen, teilweise die Frontplatte auf Maß geschliffen. 40er Körnung, Deltaspitze auf den Schwingschleifer montiert, Buche dauert länger. Und der Schleifstaub. Oh je, das geht gar nicht. Raus, unter freien Himmel!
Fazit: Schleifen in geschlossenen Räumen, egal wie gut die Absaugung ist nur in Notfällen!
Weiter ging es mit dem Subwoofer. In mehreren Schritten die Außenkontur gesägt und geleimt. Dann die innere Kammer.

Hier mit montierten Lautsprecher.

Rein mit dem Sonofil. Hehe, muss das wirklich alles rein? Hat Uwe zu viel versendet?

Also die zweite Platte habe ich nur mit Schraubzwingen bändigen können, das Sonofil hat sie sonst gnadenlos weg gedrückt. Ich musste fünf Schraubzwingen einsetzen, vier an den Ecken und eine an der Stelle wo das Querbrett der Basskammer liegt. Über Nacht kann es im Bad trocknen, die Fußbodenheizung heizt relativ lange nach.

Die Befestigungsbohrungen für die Rückwand angezeichnet, ich nehme bei Außenflächen immer Malerabdeckband um die Bohrungen anzuzeichnen, wenn es nach dem Bohren entfernt wird sind keinerlei Anrisslinien mehr zu sehen.
Es wurden V2A Torxschrauben verwendet, die vorgebohrte Rückwand (3,2 mm) auf die Box gelegt und mit einem 3,1 mm Bohrer durch die 3,1 mm Löcher von Hand ein paar Umdrehungen mit dem Bohrer vollführt. So hat man auf 0,1 mm genau die Vorbohrungen gesetzt. Mit dem Akkuschrauber 2,4 mm vorgebohrt.

Rückwand angeschraubt. Hoppla, wie das, in den Ecken ratscht der Akkuschrauber nicht. Ach Mensch, hier die Nahaufnahme:

Das MDF ist wie Schichtnougat oder Blätterteig, trotz Vorbohrung gerissen. Gut, das spachtele ich weg.
Fazit: Längs der MDF-Schichtung Befestigungslöcher mindestens 3, besser 5 cm weg von der Ecke.
So, es ist wieder Sonntag. Den kleinen Muskelzwerg angeschlossen, USB Stick eingestöpselt, 24V Netzteil angeschlossen und eingeschaltet. Mit der Fernbedienung. Da schaltet sich nichts ein! So was, alles kontrolliert.
Ach, da ist noch ein 0/1 Knopf direkt am Gerät, jetzt läuft er.
Musik! Volle 4 Sekunden lang, dann hat es sich abgeschaltet. Zwei Stunden Fehlersuche. Mit einem 12V Netzteil läuft alles, mit zwei 12V USV Akkus auch. Digitalvoltmeter angeschlossen, beide Akkus bringen noch 21V auf die Beine.
Was macht das 24V Netzteil? Das hier:

Labornetzteil heran gekarrt, tatsächlich, der kleine Zwerg schaltet gemäß seinen Spezifikationen bei 24,5 V ab!
Das Netzteil geht zurück.
Jetzt zum Wichtigsten, was höre ich. Blumige Klangbeschreibungen erspart mir, ich kann es wahrscheinlich trotzdem definieren.
Was da zu hören ist kann nicht aus den drei ungleichen Brüdern kommen, irgendwo müssen richtige Boxen stehen.
Es ist der Klang wie auf dem Sofa, nicht so in den Einzelheiten was die Großen können, aber es ist eine andere Welt was ich höre. Keith don’t go von Nils, mein zukünftiges Referenzstück. Da war alles da, auch räumlich. Das glaubt man erst wenn man es hört. Das leise Rascheln der Finger auf den Saiten, das fehlt hier. Oder höre ich es doch?
Ich bin angekommen in der High Fidelity Welt, noch nicht so doll, aber ich bin angekommen.
Es fehlt die Farbgebung, und die Präsentation in der Mittagspause bei den Leuten mit der CNC-Fräse, das musste ich versprechen. Ich glaube ich brauche da noch einen Basstitel.

Rundmacher

Hallo,

ich habe mir einen Fräszirkel gebaut.

Besser gesagt, bauen lassen. Das ist keine großartige Leistung, lediglich eine weitere Ausführungsvariante eines bekannten Produktes.
Uwe hatte bereits an anderer Stelle schon einmal einen einfachen Fräszirkel vorgestellt, wie gesagt, der ist völlig ausreichend hinsichtlich seiner Funktionalität.
Ein Fräszirkel erlaubt das exakte Drehen der Oberfräse um einen Punkt welcher außerhalb der Mittelachse der Frässpindel liegt, dieser Abstand ist variabel einstellbar.
Was tut man wenn man in einem großen Metall verarbeitenden Betrieb beschäftigt ist welcher vor multi Millionen Euro schweren Werkzeugmaschinen nur so strotzt?
Richtig, man geht mit einer Skizze samt Bemaßung in der Mittagspause in die heiligen Hallen der Konstruktion, bessert dort die Kaffeekasse auf und lobt die Kollegen das ihre letzten Projekte wirklich tadellos waren. Der Profi hat nach sechs, sieben Minuten hektischer Mausschubserei auf die Enter-Taste der Workstation gedrückt welche darauf in gewohnter Manier ein paar Dateien ausgespuckt hat.
Ich stelle sie euch zur Verfügung. Leider kann man sie an dieser Stelle –noch?- nicht ablegen, ich habe sie auf einem Dateihoster als RAR-Container geupt, kein Passwort.
Fräszirkel.rar

(Es besteht die Gefahr das der Hoster sie nach längerem Nichtgebrauch löscht, dann muss ich sie eben reuppen oder der liebe Admin hier findet eine Lösung.)
Es ist die original Autocad DXF Datei, eine PDF Datei mit der korrekt bemaßten Zeichnung und weil es so schön ist eine weitere 3D PDF-Datei wo der Fräszirkel im 3D-Koordinatensystem gedreht werden kann.
Anschließend geht man in die Werkzeugmacherei zu der CNC Fräse und bringt sein Anliegen vor, heraus kommt dann folgendes:

Der Fräszirkel von der Unterseite, das Gleitstück daneben.

Das Gleitstück in die Führungsnut eingelegt, die Arretierungsschraube noch nicht montiert

Das Gleitstück etwas weiter weg geschoben –> größerer Lochdurchmesser

So geht es auch, für max. Durchmesser das Gleitstück umgedreht

Der Fräszirkel von oben mit montierter Arretierungsschraube

Und jetzt mit montierter Oberfräse

Von unten mit montierter Oberfräse, Fräser schon auf Arbeitstiefe abgesenkt

Das Gleitstück weit weg, großer Durchmesser

Und zum Schluss ganz nah dran, der Lochdurchmesser hier wäre etwa 38 mm (Mittelpunkt Zentrierungsstift bis Außenkante Fräser wäre ein Radius von 19 mm).

Natürlich müsste bei einem anderen Typ als die Bosch 1400 ACE der Lochkreis der fünf Befestigungslöcher geändert werden, vielleicht auch noch der große Innendurchmesser.
Er hat mir schon ein paar gute Dienste geleistet, jetzt wird er seiner eigentlichen Bestimmung zugeführt, vor vier Stunden hat DPD ein Paket mit einem Bausatz abgeliefert (mal so nebenbei, die Lieferfrist betrug 42 Stunden…) und vor zwei Stunden hatte der Mann in der Holzzuschnittkabine im Baumarkt eine MDF Platte für mich transportgerecht zerteilt.
Es kann losgehen.

Es grüßt freundlich
Rundmacher

Liebe Gemeinde,

nach Bau der SB 12 und der Vota (vor 2 und 1 Jahr), und nach der Fertigstellung der S2 (vor zwei Wochen), juckt es schon wieder in den Finger, seit ich Udos Bericht über die Mona 21 gelesen habe.

Welch universelles Set! Ich hätte da gleich mehrere Verwendungen für, also flugs ein Set geordert.

Da ich mal wieder in Spätschichten und 6-Tage-Wochen festhänge wurde kurzerhand bei Udo auch der Zuschnitt in 18mm Multiplex und die gefrästen Fronten mitbestellt.

Anmerkung: Der Preis ist a-b-s-o-l-u-t fair!

Nach angemessener Zeit Schlug dann ein großes Paket hier auf – ich Freude, Paketmann eher nicht.

Unboxing der schönen Mona Lisa im dreiteiligem Gewand:

An dieser Stelle war ich schon sehr zufrieden. Allerding blieb mein Problem der knappen Zeit. Ich nehme mir vor jeden Tag maximal zwei Stunden für die Mona Lisa zu erübrigen.

Tag 1:

Nicht nur gucken, sondern auspacken und anpacken:

Die Zuschnitte und gefrästen Bauteile müssen selbstverständlich vor dem Zusammenbau erst sauber “verputzt” werden. Mit 180er Schleifpapier in wenigen Minuten erledigt. Wichtig ist, auch die Kanten der Zuschnitte anzuschleifen und zu entscheiden, welche Seiten nach aussen kommen. Nicht unwichtig, weil durch das Sägen der Hölzer an einer Seite kleine Ausrisse entstehen, die sonst mühsamm wieder beigeschliffen werden müssen.

So siehts schon sehr passabel aus und es kann weiter gehen…

Probeliegen

Und was sehe ich da…?

Aber das ist ja im DIY nun wirklich kein Problem, Passend machen:

Die Zeit, die Zeit…

Oh, nochmal ausrichten 🙂

Ich habe die Zwingen über Nacht gelassen. Ein wenig ist natürlich, wie immer bei mir verrutscht, macht aber nichts. Auch haben Rückseite und Front ein wenig Überstand, der wahrscheinlich aus der Abweichung von 19mm MDF (aus dem Originalbericht) und meinem 18mm Multiplex bedingt ist. Aber dafür hat man ja den Bündigfräser.

Ok, sauber in zwei Stunden geschafft.

Ende Tag 1

Hallo Zusammen,

leider kann ich euch keine Bilder und Technik wie von Michales “Upgrade SB18-SB36” bieten und es ist auch kein innovativer Design-Preis dabei zu gewinnen, trotzdem möchte ich euch an meinem Bau der Contra 2 in einer einteiligen Variante teilhaben 🙂

Vorab noch kurz… Es wird auch ein richtiger Baubericht geschrieben aber aufgrund dem jetzigen Baustopp dachte ich, ich kann euch schon mal einen ersten Eindruck geben. Ebenso wird eine Bauzeichnung folgen.

Der Originalbauplan ist eine VOTA 2 Einteilig, welche nach Rücksprache mit Udo ein bisschen abgeändert wurde.

Kaum zu glauben aber das sind knapp 2,6 m² MDF (19mm)

Preislich war es für mich eine Überaschung… Positiv natürlich 🙂

So viel ist es dann pro Box nicht mehr

einfach mal einen ersten Eindruck gewinnen, worauf meine Frau sich überhaupt eingelassen hat

Und hier sind ein paar selbst sprechende Bilder 🙂

Zwischenzeitlich ist eine Box soweit fertig, dass Weiche eingebaut und die Chassis ausgefräst werden können (1 Seitenteil ist noch nicht fest gemacht, da ich erst alles rein machen möchte und dann erst schließen werde). Leider hab ich davon noch kein Bild gemacht. Ich werde diese nachreichen, sobald ich aus dem Kurzurlaub zurück bin 🙂

MfG
Matthias